Chitubox

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CHITUBOX est un autre slicer spécifique aux imprimantes à résine.
Il existe une version Basique (gratuite) et une version PRO (payante) mais qui n’apporte pas grand chose aux utilisateurs amateurs.

La dernière version (au moment où je rédige cette page) est la version 1.9.3, qui prend en charge la Photon Mono 4K, avec donc normalement le bon paramétrage.
Autre avantage, le français est disponible !

Au lancement, et après sélection du bon modèle d’imprimante, l’ergonomie de l’écran est très similaire à Photon Workshop : la représentation du plateau au centre, un menu de manipulation des objets à gauche et 2 onglets sur la partie droite, pour gérer les objets et les supports. Aucune difficulté donc à passer d’un slicer à l’autre.

A noter :

  • la présence d’un menu Language permettant de choisir le français,
  • la possibilité de gérer plusieurs profils d’imprimante, ce qui peut-être intéressant si vous utilisez plusieurs types de résines régulièrement par exemple.

L’utilisation de base est identique à Photon WorkShop : chargement du fichier, mise à l’échelle automatique.

Chitubox retaille la pièce à 47 % soit un résultat un peu plus petit qu’avec Photon WorkShop. A noter que manuellement, on arrive aux même dimensions max (heureusement).

En ajoutant le socle, on obtient la même configuration.

 Il ne reste plus qu’à trancher avant impression.

Le temps estimé est de 3h41 (contre 3h35 avec Photon WorkShop) pour un volume quasi-similaire.

La prévisualisation est plus “parlante” avec Chitubox, car on visualise exactement à quelle position dans la pièce correspondla forme imprimée.

L’impression

Contrairement à Photon WorkShop, la création du fichier imprimable se fait après le tranchage, en cliquant sur le bouton Enregistrer.
C’est à mon sens une bonne chose, car ceci évite d’avoir des fichiers sauvegardés inutilement si une modification est à apporter.

Les supports

On retrouve pratiquement les mêmes options que dans Photon Workshop, agencées de la même manière.

Le résultat de la génération automatique est pratiquement identique.

Si l’ajout et la suppression de supports sont réalisables de la même manière que sous Photon WorkShop, la modification est beaucoup plus facile à réaliser. Il suffit de sélection la zone du support à modifier puis d’apporter les ajustements à la souris.

Ici par exemple, j’ai déplacé la base du support. Le corps de celui-ci est alors recalculé et repositionné en live.

 

 

 

 

Les extras

Nous allons aussi dans ce slicer retrouver quelques outils supplémentaires, à mon sens plus utiles que ceux proposés dans Photon  WorkShop.

 

 

De gauche à droite :

  • la possibilité de dupliquer la pièce,
  • la possibilité de placer automatique les pièces,
  • la possibilité d’évider la pièce,
  • la possibilité d’y faire un trou
  • la possibilité de “réparer” la pièce.

Duplication d’une pièce

Pas de particularité sur cette option. On sélectionne une pièce déjà en place, on clique sur le bouton, et on obtiens une copie de la pièce.

Placement automatique

Cette fonctionnalité, combinée à l’option précédente permet de gagner beaucoup de temps, tout en garantissant une impression idéale en terme de répartition des pièces.

Duplication en 6 exemplaires puis placement automatique au centre

Evidement d’une pièce

Même fonctionnement qu’avec Photon Workshop. Si la pièce est initialement pleine, il sera possible de l’évider, en définissant principalement l’épaisseur de la paroi.

Ici, évidement d’une seule pièce parmi les 6 qui seront imprimées.

Faire un trou

Même usage que dans Photon WorkShop. L’usage principal est de pouvoir laisser la résine non brulée sortir d’une pièce évidée et fermée.

Réparation d’une pièce

Un outil potentiellement utile après une numérisation de pièce. On peut en effet se retrouver avec des surfaces ouvertes, avec des surfaces dont la normale serait inversée. Je ne sais pas si cet outil est aussi efficace que MeshLab (par exemple), mais il a l’avantage d’être inclus au slicer.
Dans le doute, on pourra toujours effectuer une réparation automatique pour voir le résultat.

En conclusion

Un slicer très simple à utiliser, qui apporte quelques plus par rapport au slicer propriétaire Photon WorkShop :

  • interface en français,
  • utilisation de plusieurs profils,
  • gestion des supports plus facile,
  • paramétrage avancé pour les experts, avec accès direct aux G-Code de départ, intermédiaire et de fin.

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Photon Workshop

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Photon Workshop est le slicer propriétaire pour les imprimantes de la marque AnyCubic. Il est livré sur une clé USB avec l’imprimante en version V2.1.29, dernière version à ce jour, et seule qui supporte la Photon Mono 4K. Le logiciel est aussi disponible en téléchargement gratuit sur le site du fabriquant.

Au lancement, on retrouve une interface relativement standard pour un slicer, avec une représentation de la surface d’impression de la machine (qu’il faudra avoir sélectionnée à la première utilisation du logiciel).

Lors de la première utilisation, il est nécessaire de configurer la logiciel (Menu Configure/Settings).

Il suffit de choisir le modèle d’imprimante (ici pour moi Photon Mono 4k). Les onglets Resin et Slice Parameter permettent d’accéder aux réglages fins, mais qui – par défaut – sont normalement optimisé pour l’imprimante choisie, en utilisant une résine standard.

Il suffit d’importer le modèle à imprimer. Le slicer permet le chargement de plusieurs type de formats. (Menu File / Open).

Ce buste de Dark Vador va être un excellent exemple pour la prise en main du logiciel.

Ici, il est bien visible que la pièce est trop grande (seules les parties en bleu se trouvent dans la zone d’impression. A l’aide des boutons situés à gauche de l’écran, nous allons pouvoir modifier la taille, et le positionnement de l’objet, afin d’obtenir un résultat imprimable.

Pour faire au plus simple, le bouton Fit Maximum permet de redimensionner  automatiquement l’objet, en conservant ses proportions.

L’opération suivante consiste à trancher la pièces, en cliquant simplement sur le bouton Slice. Le logiciel a besoin à ce stade de sauvegarder le futur résultat dans un fichier au format .pwma.
Après quelques instants (en fonction de la puissance machine), on obtient une estimation du temps d’impression et du volume de résine utilisé.

Il est possible de visualiser le résultat, sous forme d’une animation couche par couche.

Ce buste de Dark Vador est constitué en réalité de 2 parties. Je vais donc charger le 2ème morceau, le mettre à la même échelle (ici 55,4%) et repositionner les 2 pièces afin de les faire tenir sur le plateau.

Nouvelle opération de tranchage.

On constate que la durée d’impression est exactement la même, seul le volume est plus important.

Cet aspect est important à prendre en compte avec les imprimantes à résine : le temps d’impression est directement proportionnel à la hauteur de la pièces, et non aux autres dimensions, ni au nombre de pièces imprimées. Il faudra avoir le réflexe de tenter de remplir au maximum la surface du plateau pour optimiser le temps d’impression.

L’impression

Le fichier .pwma est directement exploitable par l’imprimante. Il suffit donc de le copier sur une clé USB, à insérer dans la machine.

Et les supports ?

Comme avec les imprimantes à filament, il va être nécessaire dans certains cas de positionner des supports.

Un point important à prendre en compte : il ne faudra pas oublier que l’impression se fait “tête en bas”. Les zones qui auraient nécessité un support lors d’une impression avec du filament, ne seront potentiellement pas les mêmes lors d’une impression en mode résine.

Photon Workshop offre la possibilité de positionner automatiquement des supports pour les zones “à risque”, entre le plateau et la pièce et/ou des zones de la pièce entres elles.

Prenons la pièce suivante :

Selon toute évidence, certaines zones risquent de poser problème.

Dans la fenêtre de droite, il existe un onglet regroupant les options des supports.

Ce menu va d’abord &nous permettre de définir la grosseur des supports, leur structure (zone de contact, corps, radeau). Ensuite, nous aurons la possibilité soit de poser des supports manuellement, soit de procéder au placement automatique.

Les supports, une fois placés, pourront-être déplacés, supprimés ou modifiés, un par un.

Exemple d’un placement automatique :

Les extras

Les développeurs ont mis à dispositions quelques outils plus ou moins utiles et – à mon sens – plus ou moins aboutis. Ils sont au nombre de 6, regroupés dans la barre d’outils suivantes :

De gauche à droite, vous allez retrouver :

  • la possibilité de faire un miroir de la pièce,
  • la possibilité d’évider la pièce,
  • la possibilité d’y faire un trou,
  • la possibilité de rajouter du texte,
  • la possibilité de scinder la pièce en plusieurs parties,
  • et enfin, la possibilité de transformer 3 photos d’un visage en modèle 3D (???).

Miroir d’une pièce

Pas grand chose à dire sur le sujet. Ceci peut être utile si vous n’êtes pas le concepteur de la pièce à imprimer. Cette option est normalement disponible dans tout logiciel de conception.

Evidement d’une pièce

Si la pièce est définie comme “pleine” dans le fichier .stl, elle sera imprimée telle qu’elle. Comme dans le cas d’une impression à filament, il peut-être intéressant d’évider la pièce pour diminuer le temps d’impression et la quantité de matière utilisée. Il est aussi possible de définir une structure interne afin de rendre la pièce évidée plus résistante.
L’option proposée permet de définir l’épaisseur de la paroi ainsi que la nature de la structure interne si besoin.

Attention : Lorsque vous posez des supports de manière automatique sur une pièce évidée, il faudra bien penser à décocher le paramètre HollowMesh.
Dans le cas contraire, vous allez vous retrouver avec des supports à l’intérieur de votre pièce.
Petite démonstration en images avec une sphère…

Paramètre Hollow Mesh décoché
Paramètre Hollow Mesh coché

 

 

 

 

Lorsque l’on évide une pièce, on a la possibilité de mettre en place un “remplissage” plus ou moins important, pour rendre la pièce plus résistante.

On va pouvoir – comme avec une imprimante à filament – choisir un facteur de remplissage plus ou moins important. sauf que l’on ne va pas parler ici de pourcentage de remplissage, mais de diamètre du pattern et d’ espace dans le pattern. Il sera sans doute nécessaire de réaliser plusieurs essais afin d’arriver à un résultat correct.

Faire un trou

Cet outil va permettre de faire un trou de différentes formes, de différents diamètres. Pour quel usage ?
On pourrait considérer que dans le cas d’une pièce évidée et fermée, il pourra être nécessaire de prévoir un trou permettant à la résine prisonnière de pouvoir s’échapper. Là encore, utile si vous ne possédez par le source du modèle, pour le “percer” ultérieurement selon vos besoins.

Rajouter du texte

Voilà un outil très intéressant. On choisi la police, la taille, la hauteur et le texte.
On le positionne ensuite sur la surface que l’on souhaite, et le logiciel génère la projection imprimable. Un truc assez long à faire sous FreeCAD par exemple.

Scinder la pièce

Un outil qui va vous permettre de “couper” certaines parties de la pièce à imprimer. Encore une fois, cette opération pourrait être faite en amont via d’autres logiciels sans doute plus intuitifs.

On commence par définir un plan “de coupe”.

Ce plan peut ensuite être déplacé (translation, rotation sur les différents axes).
On génère alors des groupes (ici , il y en aura 2), On peut alors en sélectionner un et le supprimer, pour obtenir l’effet désiré.

Photo 3D

A mon sens plus un “gadget” que quelque chose de vraiment utilisable, cet outil vous propose – à partir de 3 photos (une de face et 2 de profil) de générer une représentation 3D.

Personnellement, je n’ai pas réussi à obtenir quelque chose avec cet outil.
Certes, on arrive à générer un “buste”, mais qui ne ressemble pas du tout à l’original (croyez moi sur parole).

On est très loin du résultat obtenu par un vrai scan 3D. Il faudra aussi oublier lunettes et cheveux.

En conclusion

Photon WorkShop fait le travail et permet, grâce à son paramétrage par défaut d’être parfaitement adapté au matériel. Sur la dizaine d’impression réalisées au moment où j’écris cette page, je n’ai eu aucun raté.

Petites restrictions :

  • la manipulation des supports n’est pas très facile, si le besoin s’en fait sentir.
  • Il n’existe à ce jour pas de version française. Il faudra donc se contenter de menus en anglais (ou en asiatique).

Une alternative possible est CHITUBOX, slicer qui prend maintenant en compte de nombreuses imprimantes, dont la Photon mono 4K, dans sa version gratuite/

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DeepNest

Rien de mieux à mon avis pour vous présenter ce petit outil que de le faire à partir d’un cas concret.

J’ai besoin de réaliser la pièce ci-dessous.

Cette pièce est composée de 8 éléments (devant, derrière, gauche, droite, dessus, dessous plus 2 entretoises internes).

L’objectif est de disposer au mieux les morceaux sur une plaque pouvant être disposée sur ma graveuse, tout en essayant un minimum de chutes.

C’est ici que va rentrer en jeu le logiciel de nesting.

Au lancement, DeepNest se présente ainsi :

La première opération consiste à ajouter les pièces que l’on souhaite positionner (Bouton Import).

On peut à ce niveau modifier le nombre de pièces souhaité. Dans mon cas 2 pièces de chaque type. A noter qu’un aperçu de chaque pièce est dispo dans la partie droite de l’écran, avec possibilité de zoom.

Il faut maintenant indiquer au logiciel dans quelle surface il va devoir tenter de positionner les différents éléments. A ce stade, vous disposer de 2 solutions.

La première consiste simplement à cliquer sur le bouton +. Le logiciel propose simplement l’ajout d’un rectangle selon les dimensions que vous indiquez.
La deuxième solution est d’ajouter une pièce que vous auriez définie au préalable par le bouton Import. L’intérêt de cette solution est que vous pouvez alors positionner les éléments dans un support autre que rectangulaire !

Il reste à définir la surface définie comme étant LA surface de travail. Pour cela, il suffit de cocher la case Sheet .

A partir de ce moment, le bouton Start nest devient actif, permettant de lancer la recherche du meilleur positionnement.

Mais avant, il est utile de faire un petit tour – au moins la première fois – dans l’écran de paramétrage (petite roue crantée).

L’écran de paramétrage est tellement bien pensé qu’une aide contextuelle apparait pour chaque réglage possible. Pour ma part, seuls les points ci-dessous ont attirés mon attention pour le moment.

Space between parts

Ce paramètre permet de gérer la distance minimale entre 2 pièces.

Part rotation

Ce paramètre va permettre de définir le nombre de positions possible pour les pièces. Une valeur 8 par exemple permettra au logiciel de tester une inclinaison de 45°.

Optimization type

3 options qui permettent de définir comment est géré le meilleur positionnement recherché .

1. Gravity

Ce choix permet de minimiser la largueur utilisée du support. Un choix qui permet d’obtenir une chute rectangulaire

2.Bounding Box

Ce choix cherche à réduire la surface utilisée à un rectangle minimaliste. Cette option est intéressante lorsque la surface cumulée des pièces est relativement petite par rapport à la surface totale.

3.Squeeze

Ce choix va permettre de réduire au maximum la surface globale utilisée, mais va généralement produire une surface qui ne sera pas rectangulaire, rendant l’utilisation finale de la “chute” par toujours aisée.

Maintenant que la configuration est faite, on peut lancer la génération en cliquant sur le bouton Start Nest.

On se trouve maintenant sur un nouvel écran qui doit ressembler à ça :

On retrouve en particulier des informations sur :

    • le nombre de sheet utilisées,
    • le nombre de pièces placées,
    • l’historique des différentes solutions tentées,
    • un visuel du placement.

Et ceci jusqu’à ce que toutes les solutions soient testées.

Pour ma part, dès qu’une solution de placement pour l’ensemble des pièces est trouvée et me convient, j’arrête la simulation.

Il ne reste plus qu’à procéder à l’export , dans mon cas au format .svg

Remarque  : il sera certainement nécessaire de reprendre le fichier généré sous Inkscape, afin de vérifier les couleurs, les épaisseurs, etc , en fonctions des critères nécessaires pour une bonne découpe.

En conclusion :

Un outil simple, gratuit, qui fait le job !

 

 

 

 

Inkscape

Inkscape est un logiciel de dessin vectoriel libre et open source.

S’il fallait faire un résumé (très grossier) du dessin vectoriel, on pourrait dire que le principal intérêt est qu’il n’y a pas de perte de qualité lorsque vous changer les dimensions d’un dessin.

Pour bien comprendre :

Dans un outil de dessin “classique”, un rectangle rouge sera représenté par un ensemble de points rouges. Si vous agrandissez la taille du rectangle, les points seront plus gros.

Dans un outil de dessin “vectoriel”, le même rectangle sera défini par un point d’origine, par les coordonnées des 3 autres points, par les instructions définissant les relations entre les différents points (ici on trace un trait), et pas les propriétés de l’objet défini (ici il sera rouge). Le changement de taille du rectangle se traduira simplement soit par un coefficient multiplicateur, soit par une modification des coordonnées des différents points. Il n’y a pas d’impact sur la qualité du résultat.

Il existe beaucoup de tutoriels sur cet outil. Je ne vais donc pas en faire un de plus. Je vais me contenter de reprendre ici l’exemple de mon rectangle pour vous montrer le minimum utile pour préparer un fichier qui sera exploitable par K40 Whisperer.

Prise en main

Vous pouvez télécharger Inkscape directement sur le site de l’éditeur (https://inkscape.org). Il existe aussi une version portable.

Une fois installée, le logiciel se présente comme n’importe quel logiciel de dessin.

On retrouve toutes les commandes classiques : tracer des figures, du texte, la gestion des couleurs. Bref, rien qui indique particulièrement que l’on se trouve en présence d’un logiciel vectoriel.

Préparation du dessin pour l’application Laser

Pour l’exemple, commençons à tracer un rectangle avec l’outil dédié.

Un clic droit sur le rectangle permet d’afficher la fenêtre Fond et Contour qui va nous permettre de préparer le fichier.

Une seule règle a retenir :

    • ce qui est rouge sera coupé,
    • ce qui est bleu sera “tracé”
    • ce qui est noir sera “rempli”.

Pour couper notre rectangle, il va donc suffire de supprimer le fond, de tracer en rouge le tour. Les modifications se font directement dans la fenêtre Fond et Contour.

2 remarques très importantes :

a) les couleurs doivent être pures. Le rouge sera (255,0,0). Si ce paramètre est mal configuré (254,1,0), même si visuellement le résultat n’est pas remarquable, l’objet ne sera pas traité .

b) le style du contour doit être aussi fin que possible. Dans le cas d’une découpe, une valeur de 0,1 mm est largement suffisante (le rayon laser étant très fin). Une valeur plus importante risque de générer plusieurs passages ce qui sera inutile.

Et le vectoriel dans tout cela ?

Vous l’avez sans doute remarqué lors de la création du rectangle. Il est possible post-dessin, de modifier la position et la taille du rectangle, ceci sans impact sur le dessin lui-même.

Si on regarde le contenu du fichier sauvegarder, on va trouver le groupe de lignes suivant, qui défini le dessin en lui-même :

<g
inkscape:label=”Calque 1″
inkscape:groupmode=”layer”
id=”layer1″>
<rect
style=”fill:none;fill-rule:evenodd;stroke-width:0.265;stroke:#ff0000;stroke-opacity:1;stroke-miterlimit:4;stroke-dasharray:none”
id=”rect10″
width=”83.910713″
height=”46.869045″
x=”31.75″
y=”29.482143″ />
</g>

Le standard “vectoriel” dispose de mots clé, permettant la simplication. Exemple ici avec le groupe rect qui va définir une sorte de fonction rectangle, pour laquelle sont définis les paramètres de position, de dimension, de remplissage et de couleur.

Autre exemple avec une figure plus complexe, pour laquelle il n’existe pas de groupe défini :

<g
inkscape:label=”Calque 1″
inkscape:groupmode=”layer”
id=”layer1″>
<path
id=”rect10″
style=”fill:none;fill-rule:evenodd;stroke:#ff0000;stroke-width:1.00157;stroke-miterlimit:4;stroke-dasharray:none;stroke-opacity:1″
d=”M 120 111.42773 L 120 288.57227 L 322.23828 288.57227 L 322.23828 326.2793 L 572.75586 326.2793 L 572.75586 171.72656 L 437.14258 171.72656 L 437.14258 111.42773 L 120 111.42773 z ”
transform=”scale(0.26458333)” />
</g>

On retrouve directement les notions de vecteur avec des informations comme Move à tel emplacement Line jusqu’à telles coordonnées, etc.

Et pour optimiser et éviter tout problème

Une fois le dessin terminé, et avant de l’enregistrer au format svg et reste 2 petites opérations à effectuer pour pouvoir rendre le dession exploitable sous Whisperer.

a) il est important de ramener la taille de la page (par défaut en A4) à la taille du dessin. Il est en effet inutile de demander à la graveuse de “traiter” la surface d’un A4, alors que la pièce ne ferait que 3 cm x 4cm. Ceci est en particulier vrai lorsque l’on va effectuer de la gravure.

Il suffit pour cette opération de sélectionner la pièce et de d’aller dans le menu Edition, option Ajuster la taille de la page à la sélection.

b) il faut aussi s’assurer de l’échelle du document généré. Le risque sera surtout lors de l’import d’un fichier dans Inkscape, afin de modifier un fichier provenant d’un autre outil. Il sera possible dans ce cas que les dimensions ne soient pas en mm, ce qui faussera la restitution lors du gravage.

Pour cette opération, aller dans le menu Fichier et ouvrer les propriétés du document.

Il faut s’assurer que les Unités sont bien spécifiées en mm (et pas en pixel).

Lorsque tout est ok, il suffit d’enregistrer le fichier. Il sera directement exploitable.

K40 – Whisperer

Loin de la solution généralement commercialisée avec la machine quand elle est livrée (Corel Suite + Laser Draw + Dongle), K40 Whisperer est open source, et très simple d’emploi. Il se contente de faire se pour quoi il est prévu (gravure et découpe), et il le fait très bien.

Installation

L’installation ne pose aucun problème. Un point important à signaler néanmoins : le pilote utilisé par K40 Whisperer pour contrôler le laser est différent du pilote par défaut installé par Windows (Laser Draw utilise lui le pilote par défaut). Afin de pouvoir utiliser K40 Whisperer, vous devez installer le pilote libUSB.

L’installation du driver est prévue lors de l’installation du logiciel.

Il suffit de choisir l’une des 2 options, en fonction de la version Windows utilisée. A noter qu’après avoir installé le pilote LibUSB, Laser Draw ne pourra plus fonctionner. Il faudra désinstaller LibUSB et réinstaller le pilote Windows par défaut.

Le principe

Le logiciel traite un fichier au format SVG.

– Tout les tracés en ROUGE représentent une opération de découpe,
– Tout les tracés en  BLEU représentent des vecteurs de gravure,
– Tout les tracés en  NOIR représentent des zones de gravure (des formes, des chemins ou des images).

Rien d’autre à retenir. Inkscape permet de faire cela très rapidement. 

Au lancement, la fenêtre principale est ouverte.

Il suffit alors d’initialiser la connexion avec la machine, de charger le fichier à traiter (qui peux contenir différentes opérations), de choisir les vitesses en fonction de la machine et des résultats à obtenir, puis de lancer les différentes opérations possibles. Il sera même possible de les enchainer automatiquement, en fonction du paramétrage choisi.

Ci-dessous une documentation des différents menus disponibles.

Fenêtre principale

Disponible au lancement du logiciel.

Item

Description

Initialize Laser

Etablissement de la connexion avec la carte contrôleur du laser, et positionnement à la position Home, si cette option est sélectionnée dans le setting général.

Open Design File

Ouverture d’une fenêtre de dialogue afin de sélectionner le fichier dessin à ouvrir.

K40 Whisperer peut ouvrir des fichiers aux formats SVG, DXF and G-Code.

Reload Design File

Rechargement du dessin courant. (Re-lecture du fichier dessin depuis le repertoire de stockage).

Home

Renvoi du laser à sa position d’origine.

Unlock Rail

Débrayage des moteurs pas à pas des axes X et Y. Cela permet à l’utilisateur un déplacement manuel de la tête laser.

Jog Step

Valeur de la distance parcourue par le laser lorsque les flèches de déplacement sont pressées.

Arrows

Commandes de déplacement du laser, selon valeur du « Jog Step » définie.

Corners and Center

Les 4 boutons “coin” et le bouton “centre” sont utilisés pour déplacer le laser aux coins du dessin chargé. This is useful to verify that the design will fit in the space available on the material you are using.

Move To

Déplacement du laser aux positions X et Y indiquées.

Raster Engrave

Lancement du process Raster Engrave. Cette commande allume le laser et traite les segments Bleus.

Vector Engrave

Lancement du process Vector Engrave. Cette commande allume le laser et traite les segments Noirs.

Vector Cut

Lancement du process Vector Cut. Cette commande allume le laser et traite les segments Rouges.

Stop

Stop le process en cours. Le process est mis en pause et une fenêtre s’ouvre pour demander. L’arrêt peut ne pas être instantané car des données peuvent avoir déjà été envoyées à la carte contrôleur.

Le laser va consommer les données reçues avant l’arrêt.

 Menu Fichier

Ce menu permet la manipulation du fichier à traiter. Rien de bien spécial. 

Item

Description

Save Setttings File

Ouvre une boîte de dialogue pour enregistrer un fichier dans lequel écrire les paramètres actuels. Le fichier de paramètres contiendra tous les paramètres tels qu’ils sont lorsque le fichier de paramètres est enregistré (y compris le nom et l’emplacement du fichier de dessin actif.)

Read Settings File

Ouvre une boîte de dialogue pour sélectionner un fichier à partir duquel lire les paramètres. Un fichier de paramètres précédemment enregistré à partir du logiciel peut être ouvert pour récupérer tous les paramètres tels qu’ils étaient lorsque le fichier de paramètres a été enregistré (y compris le nom et l’emplacement du fichier de conception actif au moment de l’enregistrement.)

Open Design (SVG/DXF/G-Code)

Ouvre une boîte de dialogue pour sélectionner un fichier de dessin à ouvrir.

K40 Whisperer peut ouvrir les fichiers SVG, DXF et G-Code.

Reload Design

Recharge la conception actuelle. (Relisez les informations du fichier de conception à partir de l’emplacement de stockage).

Send EGV File to Laser

Ouvrez une boîte de dialogue pour sélectionner un fichier EGV à envoyer au contrôleur laser. Les données brutes ne sont pas interprétées par K40 Whisperer, il n’y a donc pas de prévisualisation des données à envoyer au laser.

 

Les fichiers EGV contiennent les données brutes que la carte contrôleur accepte en entrée. Les fichiers EGV peuvent être générés par K40 Whisperer ou par Laser Draw (LaserDRW).

 

Les fichiers EGV peuvent être utilisés pour des tâches répétitives afin d’éviter le temps nécessaire pour générer les données EGV.

 

Les fichiers EGV générés par K40 Whisperer peuvent également être envoyés au laser à l’aide de Laser Draw (LaserDRW).

Save EGV File – Raster Engrave

Enregistrez les données Raster Engrave dans un fichier EGV. Le fichier contiendra les données qui seraient envoyées au laser si le bouton Raster Engrave était enfoncé.

Save EGV File – Vector Engrave

Enregistrez les données Vector Engrave dans un fichier EGV. Le fichier contiendra les données qui seraient envoyées au laser si le bouton Vector Engrave était enfoncé.

Save EGV File – Vector Cut

Enregistrez les données de coupe vectorielle dans un fichier EGV. Le fichier contiendra les données qui seraient envoyées au laser si le bouton Vector Cut était pressé.

Save EGV File – G-Code Operation

Enregistrez les données G-Code Run dans un fichier EGV. Le fichier contiendra les données qui seraient envoyées au laser si le bouton G-Code Run était enfoncé.

Exit

Quittez le programme. Une boîte de dialogue s’ouvre pour confirmer.

Menu View

Ce menu permet de configurer les différentes options d’affichage, en fonction des besoins de l’utilisateur.

Item

Description

Refresh

Actualise les éléments affichés dans la fenêtre principale.

Show Raster Image

Active et désactive l’affichage de l’image raster. Si l’affichage est désactivé, les données existent toujours et le bouton Raster Engrave fonctionnera toujours. Les données ne sont tout simplement pas affichées, ce qui peut aider à accélérer l’exécution du programme.

Show Vector Engrave

Active et désactive l’affichage de la ligne Vector Graver. Si l’affichage est désactivé, les données existent toujours et le bouton Gravure vectorielle fonctionnera toujours. Les données ne sont tout simplement pas affichées, ce qui peut aider à accélérer l’exécution du programme.

Show Vector Cut

Active et désactive l’affichage de la ligne Vector Cut . Si l’affichage est désactivé, les données existent toujours et le bouton Coupe vectorielle fonctionnera toujours. Les données ne sont tout simplement pas affichées, ce qui peut aider à accélérer l’exécution du programme.

Show G-Code Paths

Active et désactive l’affichage de la ligne G-Code. Si l’affichage est désactivé, les données existent toujours et le bouton G-Code Run fonctionnera toujours. Les données ne sont tout simplement pas affichées, ce qui peut aider à accélérer l’exécution du programme.

Show Time Estimates

Active et désactive l’affichage des estimations de temps. Les estimations de temps pour les différentes opérations seront affichée dans le coin inférieur droit de la fenêtre principale. Les estimations devraient être considérées comme des estimations approximatives. Les estimations de la coupe vectorielle et de la gravure vectorielle sont meilleures que l’estimation de la gravure raster. L’estimation de gravure raster suppose que toute la zone de page est gravée, de sorte que l’estimation est généralement une limite maximale.

Zoom to Design Size

Zoom sur la taille de la conception d’entrée plutôt que sur la zone de travail du laser. Cela permet une inspection plus approfondie de la conception des entrées. Ceci est particulièrement utile pour les petits modèles.

Menu USB

Ce menu permet la gestion du port USB connecté à la machine.

Item

Description

Reset USB

Réinitialisation du port USB.

Il peut être utile de libérer et ou de réinitialiser le port USB si le contrôleur a été déconnecté.

Release USB

Débranchez le panneau de contrôleur laser.

Il peut être utile de libérer et ou de réinitialiser le port USB si le contrôleur a été déconnecté.

Initialize Laser

Établir la connexion avec le contrôleur laser, et éventuellement Accueil du laser en fonction du réglage dans la fenêtre de paramètres généraux pour « Accueil Sur initialiser »

Menu Settings

Ce menu permets d’accéder à plusieurs sous-menus qui permettent la configuration de la machine (cf ci-après).

Item

Description

General Settings

Ouverture de la fenêtre General Settings.

Raster Settings

Ouverture de la fenêtre  Raster Settings.

Rotary Settings

Ouverture de la fenêtre Rotary Settings.

Advanced Settings

Affichage du panneau Advanced Settings dans la fenêtre principale.

Menu HELP

Tout est dans le titre !!

Item

Description

About (e-mail)

Ouvre une fenêtre qui identifie le programme comme K40 Whisperer et répertorie une adresse de messagerie de contact et l’adresse Web Scorch Works.

K40 Whisperer Web Page

Ouvre une nouvelle fenêtre de navigateur avec la page Web K40 Whisperer.

Manual (Web Page)

Ouvre une nouvelle fenêtre de navigateur sur la page Web du Manuel K40 Whisperer.

Menu General Settings

Un menu qui va vous permettre de “caractériser” votre machine. Normalement des paramètres positionnés une bonne fois pour toute (sauf modification de la machine bien entendu ).

Item

Description

Units

Défini les unités de travail.

Home Upon Initialize

Cette option détermine si le laser se déplacera vers la position d’origine lorsque le laser est initialisé. Si Home Upon Initialize est désactivé, le laser restera à l’emplacement actuel lorsqu’il est initialisé et le rail sera déverrouillé. La seule indication que le laser correctement initialisé sera qu’un message dans la barre d’état indiquera que le rail a été déverrouillé avec succès.

Pre-process CRC Data

Pour chaque paquet de données envoyé au laser, un code de contrôle de redondance cyclique (CRC) est envoyé pour garantir que les données sont correctement reçues par la carte contrôleur. Par défaut, les données CRC sont calculées avant que le logiciel ne commence à envoyer des données au laser. Si vous désélectionnez cette option, vous pouvez gagner du temps en faisant calculer les données CRC à la volée. Il est possible que le laser se mette en pause (en particulier au début du travail), mais la découpe et la gravure ne doivent pas être affectée par les pauses.

USB Timout

Durée d’attente d’une réponse avant qu’un délai d’expiration ne soit enregistré. En règle générale, cela ne doit pas être modifié par l’utilisateur.

Number of Timouts

Nombre de timeout avant qu’un avertissement sévère concernant les délais n’apparaisse dans la barre d’état.

Inkscape Executable

Le chemin où se trouve le fichier “inkscape.exe”.

Sauf si l’installation de Inkscape  est particulière, ce champ devrait être laissé vide.

En cas de problème, consulter la rubrique “Questions”.

Home in Upper Right

Certains lasers se trouvent dans le coin supérieur droit plutôt que dans le coin supérieur gauche, plus courant. Si votre laser se trouve dans le coin supérieur droit, vous voudrez sélectionner cette option, sinon toutes vos gravures sortiront en miroir et les boutons de jogging seront inversés.

Board Name

Cette option sélectionne la version de la carte contrôleur Lihuiyu que vous avez installée dans votre laser. Vous pouvez regarder votre carte et trouver l’écriture qui dit “6C6879-LASER-xx” où xx est la version de votre carte et sélectionnez l’option dans le menu déroulant qui correspond le plus à votre version de carte. Si vous avez un HT Master5, HT Master6, HT-XEON5 ou HT-XEON-DRV, je pense que vous devriez choisir LASER-M2. Si vous choisissez la mauvaise carte, les vitesses ne seront pas correctes.

Liste des cartes supportées:
– 6C6879-LASER-M2 (M2 Nano)
– 6C6879-LASER-B1
– 6C6879-LASER-M1
– 6C6879-LASER-M
– 6C6879-LASER-B
– 6C6879-LASER-B2
– 6C6879-LASER-A
– HT Master5 (use LASER-M2 setting)
– HT Master6 (use LASER-M2 setting)
– HT-XEON5 (use LASER-M2 setting)
– HT-XEON-DRV (use LASER-M2 setting)


Cartes qui ne sont pas supportées:
– Moshi boards are not supported.
– Cohesion 3D boards.
– Boards that take G-Code as input.
– Boards that do not work with Laser Draw.

Laser Area Width

Largeur ou la taille du laser utilisable dans l’axe X pour votre laser. Ceci définit la taille de la zone affichée dans la fenêtre principale.

Laser Area Height

Largeur ou la taille du laser utilisable dans l’axe Y de votre laser. Ceci définit la taille de la zone affichée dans la fenêtre principale.

X Scale Factor

Le facteur d’échelle met à l’échelle la sortie de votre laser en fonction de la valeur entrée. Vous devrez peut-être utiliser le facteur d’échelle si vous remplacez la poulie et la courroie sur votre axe X. Par exemple, si vous remplacez la courroie et constatez que lorsque vous créez une ligne de 5 pouces de long dans Inkscape mais que la sortie est de 4,5 pouces, vous devrez changer le facteur d’échelle en 4,5 / 5,0 = 0,9.

Y Scale Factor

Le facteur d’échelle met à l’échelle la sortie de votre laser en fonction de la valeur entrée. Vous devrez peut-être utiliser le facteur d’échelle si vous remplacez la poulie et la courroie sur votre axe Y. Par exemple, si vous remplacez la courroie et constatez que lorsque vous créez une ligne de 5 pouces de long dans Inkscape mais que la sortie est de 4,5 pouces, vous devrez changer le facteur d’échelle à 5,0 / 4,5 = 1,111. Vous pouvez également utiliser le facteur d’échelle Y pour s’adapter à l’utilisation d’un axe rotatif. Puisque vous devrez brancher l’axe rotatif dans le pilote de moteur de l’axe Y. Vous devrez probablement également changer le facteur d’échelle pour que l’axe Y se déplace de la bonne quantité lors de la rotation de l’axe rotatif. Comme dans l’exemple ci-dessus, le réglage de l’axe de rotation peut être déterminé en gravant une ligne verticale de 1 pouce de long puis en mesurant la ligne. Vous divisez la longueur d’entrée par la longueur réelle gravée autour de l’objet circulaire pour obtenir le facteur d’échelle.

Configuration File (Save Button)

Le bouton Enregistrer enregistrera tous les paramètres actuels dans un fichier de configuration. Le fichier de configuration sera lu lorsque vous ouvrirez K40 Whisperer et vos paramètres actuels seront mémorisés. Chaque fois que vous souhaitez modifier les paramètres par défaut, vous pouvez cliquer à nouveau sur le bouton Enregistrer et vos paramètres par défaut seront mis à jour.

L’emplacement du fichier de paramètres est votre répertoire personnel dans un fichier nommé “k40_whisperer.txt” Si vous souhaitez revenir aux paramètres par défaut pour K40 Whisperer, vous pouvez supprimer le fichier de configuration et tous vos paramètres reviendront aux paramètres par défaut la prochaine fois que vous ouvrirez K40 Whisperer.

Menu Advanced Settings

Item

Description

Halftone (Dither)

Active ou désactive la foonction demi-ton (dither). Activer cette option demande à K40 Whisperer de convertir une image en niveaux de gris en une image en mode points plus ou moins espacés en fonction du niveau de gris. Cela est similaire au process utilisé pour produire une image pour une nouvelle gravure. Le logiciel  n’a pas la capacité de contrôler la puissance du laser. C’est donc la seule solution pour obtenir une image similaire à une image en niveaux de gris. Il est aussi possible de générer directement une image en mode points. Dans ce cas, ce paramètre devra être désactivé.

Invert Raster Color

Inverse les couleurs dans une image raster. Cela a pour effet de produire un négatif de l’image originale. Ce qui était noir devient blanc et inversement.

Mirror Design

Effet miroir sur le dessin. Cette option est utile pour réaliser des tampons ou  effectuer une gravure sur le dos d’un miroir.

Rotate Design

Rotation du dessin de  90 degrés.

Use Input CSYS (coordinate system)

Cette option fait que le point de référence d’une conception est l’origine du système de coordonnées du fichier DXF d’entrée.

Cut inside First

Lorsque cette option est activée, les chemins situés à l’intérieur d’autres chemins fermés seront coupés en premier. Ceci est parfois important car si la pièce extérieure est coupée en premier, elle peut tomber ou se déplacer sur la table de coupe, entraînant une coupe mal alignée pour les fonctions internes si elles sont coupées après les fonctions extérieures.

Use Rotary Settings

Cette option oblige le logiciel à utiliser les paramètres de la fenêtre des paramètres rotatifs destinés à être utilisés avec des périphériques rotatifs connectés au connecteur de l’axe y sur la carte contrôleur.

Group Engrave Tasks

Cette option combine les boutons pour les tâches de gravure raster et vectorielle afin que les deux tâches soient effectuées en un seul clic. Si l’option “Group Vector Tasks” est également sélectionnée, les trois boutons sont combinés en un seul.

Group Vector Tasks

Cette option combine les boutons pour les tâches de gravure et de découpe vectorielles afin que les deux tâches soient effectuées en un seul clic. Si le “Group Engrave Tasks” est également sélectionné, les trois boutons sont combinés en un seul.

Raster Eng. Passes

Nombre de répétition des tracés de gravure raster.

Vector Eng. Passes

Nombre de répétitions des tracés de gravure vectorielle.

Vector Cut Passes

Nombre de répétitions pour les chemins de coupe vectorielle.

Hide Advanced

Bouton pour masquer le volet des options avancées.

Menu Raster Settings

Il va s’agir ici de configurer au mieux les propriétés qui vont influer sur le rendu des zones de gravure pleine. l’impact des différents paramètres est indiqué dans le tableau ci-dessous.

Item

Description

Scanline Step

La distance entre les lignes de balayage ou la distance à laquelle le laser se déplacera dans l’axe Y entre les passes pour la gravure raster. La valeur la plus basse pouvant être entrée est 0,001 “. Les unités pour cette entrée sont toujours les pouces.

Engrave Bottom Up

Gravure du bas de l’image vers le haut de l’image. Ceci est utile pour éviter les marques de fumée dans les zones précédemment gravées pour certains matériaux.

Halftone (Dither)

Active ou désactive les demi-teintes (tramage). L’activation de cette option indique à K40 Whisperer de convertir toutes les images en niveaux de gris d’entrée en points espacés pour se rapprocher d’une image en niveaux de gris lors de la gravure. Ceci est similaire au processus utilisé pour produire des images pour le papier journal. La carte contrôleur de stock n’a pas la capacité de contrôler la puissance du laser, le tramage est donc le seul moyen d’obtenir des images en niveaux de gris à l’aide du contrôleur. Il est aussi possible de convertir l’image avant de la charger. Dans ce cas, le mode Dither doit être désactivé.

Halftone Resolution

Ce paramètre définit la taille des points (pixels) utilisés dans l’opération Demi-teinte (tramage). Une résolution inférieure entraîne des points (pixels) plus gros.

Slope, Black (Default Value = 2.5)

Il s’agit du rapport entre le niveau de sortie et le niveau d’entrée sur l’extrémité sombre du spectre en niveaux de gris. L’augmentation de cette valeur rendra les zones les plus sombres de l’image plus sombres plus rapidement, mais une plus grande partie de l’image restera plus claire. Si une grande partie de votre image apparaît trop sombre, vous pouvez augmenter cette valeur.

Slope, White (Default Value = 0.50)

Il s’agit du rapport entre le niveau de sortie et le niveau d’entrée à l’extrémité blanche du spectre des niveaux de gris. Si vous diminuez cette valeur, les parties les plus claires de l’image deviennent plus claires à un rythme plus lent lorsque vous approchez du côté blanc du spectre de niveaux de gris.

Transition (Default Value = 3.5)

Règle la netteté de la transition entre la pente, le noir et la pente, le blanc est dans les tons moyens.

Ce paramètre détermine la rapidité avec laquelle la transition de la pente noire à la pente blanche se produit. Plus le nombre est élevé, plus la transition est nette.

(La valeur par défaut a été déterminée par l’expérimentation de divers matériaux.)

Menu Rotary Settings

Ce logiciel permet la prise en compte d’un axe rotatif, qui vient alors remplacer l’axe Y.  Il est alors nécessaire d’adapter les paramètres de l’axe Y pour prendre en compte les spécificités matérielles.

Item

Description

Use Rotary Settings

Cette option oblige le logiciel à utiliser les paramètres de la fenêtre des paramètres rotatifs destinés à être utilisés avec des périphériques rotatifs connectés au connecteur de l’axe y sur la carte contrôleur.

Rotary Scale Factor (Y axis)

Il s’agit du facteur d’échelle appliqué aux entrées de l’axe y pour ajuster la sortie à utiliser sur un appareil rotatif.

Une fois l’axe rotatif branché dans le pilote de moteur de l’axe Y, il sera probablement nécessaire de changer le facteur d’échelle pour que l’axe Y se déplace de la bonne quantité lors de la rotation de l’axe rotatif. Le facteur d’échelle nécessaire peut être déterminé en gravant une ligne verticale de 1 pouce de long puis en mesurant la longueur de la ligne gravée. Vous divisez la longueur d’entrée par la longueur réelle gravée autour de l’objet circulaire pour obtenir le facteur d’échelle.

 

(longueur d’entrée) / (longueur gravée) = facteur d’échelle nécessaire

Assurez-vous que le facteur d’échelle est réglé sur 1,0 avant d’effectuer le test décrit ci-dessus.

Rapid speed (default=0)

Cette option peut définir la vitesse rapide lorsque les paramètres de rotation sont activés. Il est courant que les vitesses rapides par défaut élevées provoquent le saut d’articles sur un dispositif rotatif hors des rouleaux. Avec cette option, les vitesses rapides peuvent être réduites pour éviter cela.

Fichier de configuration

Quand K40 Whisperer démarre, il cherche un fichier nommé k40_whisperer.txt. Si un fichier est trouvé, il est lu et toutes les options de K40 Whisperer sont mises à jour avec les valeurs contenues dans le fichier.

K40 Whisperer cherche un fichier de configuration dans le répertoire courant, puis dans le répertoire home de l’utilisateur  (le répertoire de sauvegarde par défaut). Seul le premier fichier trouvé est pris en compte.

Pour créer un fichier de configuration avec les options préférées, il suffit d’ouvrir K40 Whisperer, de changer le paramétrage, puis de sauvegarder la configuration, en cliquant sur le bouton « save button ».

Raccourcis clavier

F1

Ouverture de  la fenêtre d’Aide.

F2

Ouverture de la fenêtre « General Settings »

F3

Ouverture de la fenêtre « Raster Settings »

F4

Ouverture de la fenêtre « Advanced Settings »

F5

Mise à jour des éléments affichés dans la fenêtre principale.

Home (or Ctrl-h)

Retour de la tête laser à la position d’origine.

Ctrl-Up Arrow

Déplacement du Laser en Y-

Ctrl-Down Arrow

Déplacement du Laser en Y+

Ctrl-Right Arrow

Déplacement du Laser en X-

Ctrl-Left Arrow

Déplacement du Laser en X+

Ctrl-i

Initialisation du  Laser 

Ctrl-o

Ouverture d’un fichier en entrée.

Ctrl-l

Rechargement du fichier courant

Ctrl-u

Déblocage de la tête Laser (Unlock Rail)

Cette commande permet la libération des moteurs pas à pas des axes X et Y. Ceci permet un déplacement manuel de la tête.

Escape

Arrête le traitement courant.


Une fenêtre de dialogue s’ouvre, afin d’indiquer si le job doit être repris ou annulé.

 

LaserGRBL

LaserGRBL est un outil qui permet d’envoyer des commandes GCode a une machine de gravure Laser équipée d’une carte Arduino. Mais il est aussi capable de charger des images, des photos ou des logo, et de les convertir en interne en commandes GCode directement exploitables par la machine.

C’est une bonne alternative gratuite à des logiciels comme picengrave, benbox, T2laser, dans la mesure où je n’ai pas besoin de choses trop compliquées.


Interface Utilisateur

  1. Contrôle de la connexion : ici on sélectionne le port série sur lequel est connecté la machine et la vitesse de communication selon la configuration du firmware Grbl. Le bouton à droite permet la connexion et la déconnexion.
  2. Section Fichier : on retrouve ici le nom du fichier chargé et l’avancement du processus de gravure. Le bouton vert “Play” permet le lancement de l’exécution. Il est alors remplacé par un carré rouge, qui permet l’arrêt.
  3. Commande manuelle : il est possible ici de taper des commandes G-Code, qui seront ajoutées dans la queue d’exécution.
  4. Traces : on retrouve ici les traces d’exécution : les commandes, les valeurs de retour, les erreurs, etc.
  5. Interface de contrôle: On retrouve ici les commandes de déplacement du laser (gauche, droite, avant, arrière), ainsi que le réglage de vitesse et de pas.
  6. Prévisualisation : Cette zone permet la visualisation du résultat final. Pendant la gravure, une petite croix bleue montre la position actuelle de la gravure (enfin, si la machine est assez puissance pour actualiser en temps réel !).
  7. Reset/Home/Unlock : Ces boutons permettent un soft reset, le retour à la position d’origine, et un déverrouillage des commandes. Il est possible de rajouter des boutons définis par l’utilisateur.
  8. Feed hold et resume: Ces 2 boutons permettent de suspendre et de reprendre l’exécution du programme.
  9. Comptages et Estimation du temps : LaserGRBL peut estimer le temps de gravure en se basant sur la vitesse actuelle et avancement du programme. Cela reste une estimation et ne prends pas nécessairement en compte tous les paramètres (temps de refroidissement par exemple).
  10. Modification à chaud : Il est possible – depuis Grbl 1.1 – de modifier en cours de travail certains paramètres comme la vitesse de gravure et la puissance du laser.

Configuration Grbl

Accessible depuis le menu de LaserGrbl, on va retrouver ici un tableau listant l’ensemble des paramètres Grbl disponibles ainsi que leur valeur.

On retrouve en particulier les paramètres $30, $31 et $32 déjà évoqués, qui permettent une prise en compte du Laser et la gestion de sa puissance.

Paramétrage de LaserGrbl

Il existe d’autres paramètres sur lesquels je vais m’attarder, car ils sont imporant pour utiliser correctement mon Laser. Ils sont directement accessibles via le menu principal. 3 onglets sont particulièrement à adapter .

Dans l’onglet Protocol, bien sélectionner l’option Soft Reset. Cette option va permettre d’éteindre le laser lors des déplacements rapides.

Dans l’onglet Raster Import, sélectionner le mode PWM. C’est lui qui va permettre d’exploiter le réglage de puissance du Laser, afin de pouvoir générer différents niveaux de gris. Sans cette option , le laser sera toujours utilisé à pleine puissance.

Dernier onglet utile ; l’onglet Automatic Cooling.

Les lasers “grand public” ne sont pas prévus pour être utiliser en continu (en tout cas, la doc préconise de ne pas dépasser 30 mn d’utilisation).

LaserGrbl prend en charge la gestion de l’utilisation grâce à la sélection du paramètre Enable Auto Cooling qu’il convient donc d’activer. Dans ce cas, vous pouvez indiquer la durée max pendant laquelle le laser sera utilisable, ainsi que la durée de refroidissement. L’exécution de la gravure tiendra compte de ces consignes. Pour mes premiers essais, je vais rester prudent (et je ne suis pas pressé). Je vais configurer 10 mn max de gravure pour 5 mn de refroidissement.

CamBan

Camban est un logiciel spécialisé dans la génération de fichiers Gcode à partir de fichiers créés avec un logiciel de CAO (genre FreeCAD). Il intègre aussi un éditeur de formes géométriques permettant de réaliser des pièces simples.

Ce logiciel n’est pas un logiciel libre. Il est possible de le tester 40 fois sans limitation. Au-delà, les fichiers GCode générés ne peuvent pas dépasser les 500 lignes.

L’utilisation de ce logiciel est présentée comme très intuitive :

a) on importe le fichier à traiter dans l’un des formats pris en compte,
b) on définit les paramètres d’usinage (exemple : caractéristiques de l’outil),
c) on sélectionne les “zones à usiner”,
d) on génère les chemins d’usinage,
e) on génère le fichier Gcode avec le bon post-processeur.

Je vais donc reprendre la pièce que je ne pouvais pas traiter avec l’atelier Path de FreeCAD, et suivre les étapes indiquées ci-dessus.

Importation de la pièce a traiter

Nativement, CamBan peut importer les fichiers au format stl. J’ai donc exporté ma pièce à ce format depuis FreeCAD.

Pour simplifier les opérations par la suite, je vais aligner ma pièce sur le référentiel (0,0,0) de CamBan. En effet, il faut garder à l’esprit que le fichier Gcode qui sera généré sera lié à des coordonnées physique de la machine. 

Remarque : Je ne détaille pas ici les modes opératoires pour réaliser les opérations. Le manuel de CamBan est très clair.

Sélection des surfaces à usiner et génération des chemins d’usinage

CamBan manipule des périmètres. Notre pièce importée est pour le moment uniquement constituée d’un seul bloc. Il va falloir la transformer afin de faire apparaître toutes les zones qui nous intéressent. Pour cela, il suffit de “trancher” en Z la pièce.

La pièce est maintenant composée de plusieurs polylignes. Pour simplifier au maximum, je conserve uniquement les polylignes principales, que je positionne sur un nouveau calque.

Place maintenant à l’usinage. Je sélectionne les 2 polylignes externes, et j’ajoute un usinage de poche. Je définis un outil, la position de départ et la position d’arrivée en Z. C’est aussi simple. Il y a pleins d’autres paramètres. Mais pour commencer, c’est suffisant.

Le résultat obtenu est conforme cette fois à mon besoin. J’ai “usiné” une surface sur 1 mm de profondeur, en laissant intact un îlot au centre.

Il suffit de répéter les opérations pour les autres usinages. Le résultat obtenu est le suivant :

GÉNÉRATION Du fichier Gcode

Pour générer le fichier Gcode, il faut choisir un post processeur (comme dans l’atelier Path de FreeCAD). L’idée est que toutes les machines ne disposent pas nécessairement des toutes les commandes Gcode. CamBan propose une liste de Post processeur. Par défaut -parce qu’il faut bien essayer – je choisis le Post processeur par défaut, et je génère.

ESSAI du fichier GCODE généré

Le test est vite terminé ! Le fichier ne passe pas. 2 erreurs critiques sont identifiées : * G21 G90 G64 G40 provoque une erreur
* T4 M6 provoque une erreur

CamBan permet d’éditer les paramètres du Post Processeur. Une petite recherche permet rapidement de trouver comment ces 2 lignes de code sont générées.

T4 M6 est une commande de changement d’outil. Cette commande n’est pas prise en compte dans Grbl.

Dans la première ligne, c’est uniquement le code G64 qui pose problème (en testant en ligne de commande sur la machine). G64 est une commande qui indique un mode de déplacement en mode constant. Cette commande n’est pas prise en compte dans Grbl.

Pour ne rien casser, je duplique le post processeur par défaut (en créant un post processeur 3018 – petit nom de ma machine), et je supprime les éléments concernés.

Nouvelle génération, nouveau test et …… l’usinage fonctionne correctement.

Les slicers – Cura by Dagoma – Bi-couleur

Avec l’arrivée du pack bi-couleur, Dagoma a mis à disposition une nouvelle version du slicer Cura by Dagoma.

Après installation, au premier lancement, il suffit de sélectionner le modèle DiscoEasy200, et d’activer l’option Double extrusion.

Une nouvelle interface est maintenant disponible. Elle contient 3 zones supplémentaires, spécifiques à l’utilisation de 2 extrudeurs.

A : Deux extrudeurs = 2 réglages ! Mais aussi 2 fichiers .stl qui devront être correctement positionnés.

B : Il faudra aussi  choisir  le ou les filaments utilisés pour le support.  Le choix aura un impact sur l’impression.

C : La technologie employée ( une seule tête avec 2 entrées et une sortie unique) nécessite d’effectuer une opération de purge à chaque changement de couleur. Nous verrons l’influence du réglage.

Mode opératoire

Il faut charger deux fichiers stl complémentaires, avec la même référence de positionnement.

Exemple ci-dessous avec 2 fichiers stl issus d’un modèle bi-couleur trouvé sur Thingiverse.

Effectuer un clic droit sur l’un des fichiers, et choisir l’option “Assemblage pour la double extrusion”. On obtient une image reconstituée de la pièce d’origine.

On peut noter que les informations d’impression prennent bien en compte 2 filaments, avec un temps d’impression beaucoup plus important qu’habituellement.

Pour se rendre bien compte du rendu final, il suffit de configurer correctement les paramètres des Filaments 1 & 2. En positionnant un filament 1 de couleur noire et un filament de couleur orange, nous obtenons cette pièce dans son rendu bi-couleur.

A noter la possibilité par un simple clic droit d’inverser les couleurs (et donc d’inverser l’affectation des fichiers stl aux extrudeurs).

Choix du filament pour le support

Lorsque les supports sont activés, il est possible de choisir comment ils seront générés : soit en utilisant les 2 filaments, soit en utilisant uniquement l’un ou l’autre. A ce stade, je ne vois pas de raison particulière de privilégier un mode ou l’autre (sauf à vouloir équilibrer la consommation de filament des 2 couleurs).

Par contre, il est possible, en cas d’impression monochrome, de préciser que le support sera généré à partir du deuxième extrudeur. On peut facilement imaginer mettre des supports solubles, qui seront plus facile à faire disparaitre sans laisser de trace (dans des zones intérieures par exemple).

Volume de purge

Pour passer d’un filament à l’autre il est nécessaire de purger le restant de couleur présent dans la buse. Ce volume est généralement réglé sur standard.

Pour des couleurs proches (blanc et beige par exemple), on pourra choisir l’option “Petit (30 mm3)”. Les pertes de matière seront réduites, sans pour antant perdre en qualité.

Pour des couleurs très contrastées (beige et noir par exemple), il sera conseillé de choisir l’option “Grand (125 mm3)” afin de conserver la qualité. Dans ce cas les pertes de matière seront plus importantes.

Dans tous les autres cas (couleurs proches), l’option  “Standard (90 mm3)” suffira.

MeshMixer

MeshMixer est un logiciel gratuit de modélisation 3D qui permet de créer mais surtout de corriger des modèles 3D facilement. C’est surtout cette dernière option qui est intéressante car lorsque l’on va numériser un objet, celui-ci ne sera pas nécessairement fermé. Il sera donc obligatoire de reprendre le fichier pour y apporter potentiellement des corrections.

Il sera néanmoins important de maîtriser à minima les fonctionnalités de base du logiciel, avant de se focaliser sur les outils et bonnes pratiques permettant une impression 3D réussie. Petit résumé donc des fonctions principales ci-dessous.

Modéliser pour l’impression 3D

Créer un modèle grâce à la combinaison de mesh

Comme son nom l’indique, MeshMixer propose de créer des modèles 3D à partir de volumes existants, qui seront combinés entre eux grâce à des outils simple d’utilisation. Exit donc ici la modélisation telle que nous avons pu le voir au travers de FreeCAD ou de Blender.

L’onglet MeshMix contient une banque de modèles 3D qui vont pouvoir être intégrés à votre modèle de base. Il existe deux types de volumes : les “volumes ouverts” – représentés par une icône en demi-sphère blanche – et les “volumes fermés” – représentés par une icône en cube bleu.  Un volume fermé s’intègre au volume principal, alors qu’un volume ouvert s’attache au volume principal. Cette différence doit être prise en compte pour être certain que le modèle final sera imprimable.

Attacher un “volume ouvert” à votre modèle de base.

C’est très simple : il suffit de cliquer sur l’élément à ajouter et le déplacer à l’emplacement voulu. Avant de faire cette opération, il peut être nécessaire de supprimer une partie du modèle de base. Cliquer sur l’onglet Select et sélectionner la partie du modèle à supprimer.

Sélectionner ensuite Edit –> Erase and fill  et valider.

On peut maintenant attacher le volume ouvert au modèle.

On peut facilement déplacer, ajuster, tourner ou adapter la taille du volume ouvert, qui restera attaché à modèle 3D de base.

Combiner un “volume fermé” à votre modèle de base.

Le mode opératoire est le même que pour un volume fermé. Le problème généré ici est qu’il y a intersection de volumes et non plus attachement.

L’impression sera impossible dans la mesure où il existe dans ce modèle des surfaces “internes” à la pièce.

Rendre un modèle 3D imprimable

Pour rendre le modèle imprimable, il va donc falloir supprimer toutes les intersections des volumes. Pour cela, il faut utiliser l’outil Make Solid, contenu dans l’onglet Edit.

Cet outil génère un volume propre et rempli, sans géométries internes, et donc parfaitement imprimable. De plus, vous pouvez au moment de la génération régler les valeurs de résolution du mesh et la qualité, ce qui permettra d’avoir une surface lisse et propre.

Redimensionner un modèle 3D imprimable

Avant de redimensionner notre modèle, il faut être certain que tous les éléments qui le constitue sont fusionnés. Dans la fenêtre “Object Browser” (activable depuis le menu View), sélectionner les différents éléments. Cliquer ensuite sur Combine depuis l’onglet Edit.

On peut maintenant redimensionner le modèle : onglet Analysys, choix Units/Dimensions.

On peut soit saisir les dimensions dans les champs X,Y,Z, ou faire varier directement sur le modèle.

Analyser et exporter votre modèle 3D pour une impression optimale

Depuis l’onglet Analysys, cliquer sur Inspector. Lancer Auto Repair All.

Cet outil analyse le modèle et détecter les problèmes potentiels, et les résoudre (normalement).

Imprimer votre modèle 3D depuis l’interface de MeshMixer

Il est possible d’envoyer directement le fichier vers le slicer de votre choix en cliquant sur l’onglet Print.

Avant tout : configuration de l’imprimante

Une petite configuration est nécessaire si l’on veut que notre imprimante soit identifiable dans la liste. En cliquant sur “Printers preferences”, puis l’onglet “Printers”, on obtient la liste des imprimantes connues.

Cliquer sur Add pour créer une nouvelle imprimante.

Renseigner les éléments caractéristiques de l’imprimante ainsi que le chemin vers le slicer à utiliser (ici Cura). Rien ne vous empêche de créer plusieurs profils avec des slicers différents.

on peut maintenant cliquer sur print

Un clic sur “Send to Cura” (parce que c’est ce qui est défini pour le profil d’imprimante sélectionné). Et on se retrouve directement sur le slicer.

Corriger les problèmes de modélisation

Nous arrivons (enfin) à la partie qui nous intéresse principalement : la correction d’un modèle avant impression.

Suppression des éléments singuliers

Lorsque qu’un objet à été modélisé ( par photogrammétrie par exemple), il est très probable que des éléments indésirables se trouveront dans le périmètre de l’objet.

Exemple ici : seul le lapin m’intéresse.

Pour supprimer les éléments singuliers, on utilise l’outil de Sélection, pour tracer une ligne séparant le modèle 3D des autres éléments.

Ici sélection du cône. Puis Edit –> Discard.  Le cône a disparu.

On répète l’opération tous les éléments indésirables.

S’assurer que le modèle est fermé

Pour pouvoir être imprimé, un modèle 3D ne doit pas comporter de trous. Cela peut être le cas lors d’une numérisation, car la face touchant le support n’est pas représentée. Mais cela peut aussi être le cas lorsque des modifications (suppression de détails) a été réalisée.

Prenons l’exemple ci-dessous, sur lequel j’ai volontairement supprimé plusieurs facettes. Le modèle est représenté en mode wireframe afin de bien voir les “trous”.

 

Dans l’onglet Analysis, cliquer sur l’option Inspector.

On peut alors soit cliquer sur chacune des anomalies, soit cliquer sur Auto Repair All pour réparer le modèle.

créer une surface lisse et plane à la base du modèle.

L’outil Plane cut permet de créer une base plane et lisse sur votre modèle, et par la même occasion, fermer la surface.

Depuis l’onglet Edit, cliquer sur Plane Cut. Tirer ensuite sur les flêches pour positionner le modèle en fonction du plan de coupe souhaité.

Valider ensuite en cliquant sur le bouton Accept.

Le modèle est modifié. La face inférieure est maintenant fermée.

Conclusion

MeshMixer peut faire pas mal d’autres choses. Mais, pour notre besoin, il reste suffisamment simple d’utilisation pour disposer d’un modèle directement imprimable.

 

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