Tout le monde connait la marque LEGO, et ses petites briques.

Au fil des années, ce jeu de construction a terriblement évolué, et la boutique officielle propose aujourd’hui toute une gamme de produits, du monde Disney au monde Marvel.
La boutique officielle est à retrouver ici : https://www.lego.com/fr-fr

Même s’il est possible d’acheter des pièces à l’unité (utile en cas de perte ou de mâchouillement de votre pièce préférée), on trouve aujourd’hui plusieurs sites alternatifs pour « imprimer » ses propres briques.

Sans perdre de vue que LEGO est une marque protégée, et qu’il n’est pas question ici de réaliser des copies (illégales) de modèles, j’ai retenu quelques sites qui méritent le détour.

MachineBlocks

https://machineblocks.com/

Ce site vous propose un certain nombre de bricks, que vous allez pouvoir personnaliser .

Un simple exemple ci-dessous : une brique 4 x 2 de hauteur 3

Vous pouvez très simplement obtenir une brique 6 x 4 de hauteur 1.

La brique obtenue est ensuite exportable en stl ou 3mf, et directement imprimable.

Il y en a pour tous les usages, de la plaque à la simple brique, en passant par des pièces plus spécifiques, chaque élément étant lui même paramétrable.

LEGO™ compatible bricks generator

https://bricks.lapinoo.net/

Nous somme là en présence d’un outil totalement différent, plus basique mais original : vous pouvez créer des biques de n’importe quelle forme.

On dessine et on génère ! On ne peux pas faire plus simple.

 

BrickForge

https://brickforge.xyz/

Nous entrons là dans une autre dimension …

Imaginez que vous soyez l’heureux possesseur de la « Batmobile de Batman, le défi ».

Ce beau modèle LEGO contient 2269 pièces, une figurine, et vous avez dépensé environ 210 € pour l’acquérir ….

Et, oh, malheur, votre Médor préféré est en train de mâchouiller la pièce que vous avez laissé tomber par mégarde. En regardant bien la notice de montage et la nomenclature associée, vous retrouvez facilement la référence de cette pièce (et oui, tout est référencé chez LEGO). Il s’agit de la pièce 27507.

Alors, oui, vous allez sans doute pouvoir racheter cette pièce à l’unité chez LEGO. Mais vous allez aussi pouvoir la réimprimer grâce à ce site.

Tapez simplement sa référence dans l’onglet Single Part et téléchargez le STL.

Rien de plus simple.

Ce que je trouve par contre un peu plus « border line », c’est que je peux aussi, dans l’onglet « Set », renseigner la référence de Batmobile … ( 76355) .

J’obtiens alors la possibilité d’accéder à la nomenclature des pièces (pourquoi pas), mais aussi au téléchargement de l’ensemble du modèle.

J’obtiens alors un fichier zip de 155 Mo qui va contenir les éléments suivants :

Et si j’ouvre l’un des fichiers 3mf :

Je retrouve l’ensemble des pièces constituant le modèle. J’ai aussi tous les fichiers stl unitaires.

Il est donc possible d’imprimer un clone de ce modèle, sans même lavoir acheté finalement ….  Est-ce très « légal » ????

Je resterais donc sur l’idée que ce site est très utile pour « réimprimer » une pièce perdue ou abimée, à condition de disposer de l’original. Et peut-être d’imprimer un modèle unique à l’échelle 2, ou 3, ou 4 si vous disposez de temps et de place …..

Rebrickable

https://rebrickable.com/

Je vous parle de ce site, même si – au premier coup d’oeil – il n’a pas de lien avec l’impression 3D. Il va surtout nous être utile pour retrouver la référence d’une pièce que l’on aurait besoin d’imprimer.  Pour illustrer l’utilisation, je vous propose un exemple pratique.

 

j’ai retrouvé dans un placard, une boite LEGO toute cabossée, portant la référence 10240. Il s’agit du « Red Five X-wing Starfighter™ », un modèle de 2013, comportant 1559 pièces.

Malheureusement, il manque dans la boite la notice de montage et à minima le cockpit, cette petite pièce transparente indispensable pour finir le modèle.

Sur le site officiel LEGO, on retrouve sans aucun problème la notice de montage (Aide -> Instruction de montage -> numéro du set).
Et dans les dernières pages du manuel, on retrouve la nomenclature, avec le visuel des pièces.

Je retrouve ainsi la référence de ma pièce : 6039915.

Sauf que cette référence N’EST PAS la référence « mécanique » de ma pièce. LEGO dispose en effet d’une double numérotation : une référence identifie la pièce issue du moulage, et une autre référence qui prend en compte la couleur de la pièce. Ici 6039915 représente la pièce en transparente.

C’est là que Rebickable est utile. Si je recherche la référence 6039915, j’obtiens le résultat suivant :

Ma pièce manquante porte donc finalement la référence 13252, et est déclinée en 5 couleurs dans différents Set.

Retour sur BrickForge, avec cette fois cette référence.

J’obtiens bien le fichier stl pour imprimer ma pièce manquante.

Conclusion :

Vous disposez maintenant d’un ensemble d’outils pour trouver une nouvelle utilisation de votre imprimante 3D : remplacer des pièces abimées ou perdues, créer de nouvelles pièces selon votre imagination, imprimer un set king size, le tout dans un but non lucratif naturellement !

 

Dans la plupart des cas, j’imprime généralement avec des couches de 0.2 mm, avec une buse de 0.4. Mais sur certaines pièces qui comportent des courbes ou des pentes importantes, je constate l’inévitable effet ‘escalier’. En un mot : les couches sont visibles.
Pour illustrer, voici une pièce toute simple, dessinée spécialement pour illustrer mes propos.

Cette pièce est constituée d’un cylindre à la base, et est terminée par une demi-sphère. La pièce mesure 15 mm de haut.

Si je slice cette pièce en couches de 0.2, j’obtiens ce résultat.

Il s’agit d’une impression de 75 couches régulières de 0.2 mm, qui va demander environ 9 mn sur ma Kobra-3.

Si on regarde de plus près, le phénomène « d’escalier » est bien visible.

Plus on se rapproche du haut de la sphère, plus les paliers générés à chaque couche sont important. Et celà est bien visible à l’impression.

Si je veux vraiment atténuer le problème, le premier réflexe est de diminuer la hauteur de couche. Si je pousse à l’extrême le test, je slice la même pièce avec une hauteur de couche de 0.08 mm.

J’obtiens maintenant un nouveau résultat.

Il s’agit maintenant d’une impression de 186 couches régulières de 0.08 mm, qui va demander environ 22 mn sur ma Kobra-3.

Certes le résultat est bien meilleur.

Mais que de temps perdu, juste pour améliorer quelques couches, celles se trouvant dans la zone à plus forte variation de pente.

L’impression adaptative

Certains slicers proposent cette option : il s’agit de pouvoir faire varier dynamiquement la hauteur de couche en fonction du besoin de rendu.

Avec ma pièce par exemple, il n’y a aucun intérêt à imprimer des couches de 0.08 sur la partie cylindrique.

Si j’aborde ce point aujourd’hui, c’est qu’une nouvelle version de Anycubic Slicer Next vient de sortir aujourd’hui, et que cette version intègre enfin ce mode adaptatif.

Je dis enfin car dans la version précédente, seul un simulateur existait, mais le mode n’était pas réellement pris en compte. C’était d’autant plus dommage que ce slicer est dérivé de OrcaSlicer qui lui intégrait cette fonctionnalité (mais pas la gestion multicouleur avec l’ACE Anycubic – mais cela est une autre histoire).

Comment ça marche

Une fois le modèle chargé dans le slicer, et avoir choisi une hauteur de couche de 0.2, il suffit de cliquer sur cette icône dans l’éditeur.

On se retrouve avec 3 réglages possibles :

Adaptatif « Qualité / Vitesse » :

Ce paramètre est le « coeur » de la fonction.
Le curseur Qualité / Vitesse règle l’agressivité de l’adaptation :

À 0,50 (valeur par défaut), nous sommes dans un compromis équilibré : les zones fines donneront de couches fines, les zones simples des couches plus épaisses.

Plus on ira vers “Qualité”, plus les couches seront fines dans les zones complexes.
Plus on ira vers “Vitesse”, plus le slicer augmente la hauteur de couche dès qu’il le pourra.

👉 C’est le réglage le plus important pour optimiser le temps d’impression sans perdre en qualité.

Lisse « Rayon » :

Ce mode agit sur la transition entre les différentes hauteurs de couche.

Sans lissage : les transitions peuvent être abruptes (ex : 0,12 → 0,28 mm d’un coup) entre 2 couches

Avec lissage : les transitions sont progressives, les variations de hauteur sont adoucies, la surface est plus homogène visuellement

La valeur du Rayon va déterminer la largeur de la zone de lissage :

Si le Rayon est faible (2–3), les transitions seront rapides, peu visibles.
Si le Rayon est  moyen (5), les transitions donneront un  lissage doux.
Si le Rayon est élevé (8–10), les transitions seront très étalées, réglage idéal pour les pièces esthétiques

Un Rayon de 5 est un réglage très cohérent pour des pièces décoratives ou des figurines.

Garder min :

C’est une option essentielle.

Quand elle est cochée, La hauteur minimale définie ne sera jamais dépassée par le lissage. Le lissage ne “remonte” pas les couches fines.

Quand elle est décochée, le lissage peut augmenter légèrement la hauteur minimale pour adoucir les transitions.

👉 En général, il vaut mieux laisser “Garder min” activé, surtout pour préserver les détails fins.

Réinitialiser :

Remet tous les paramètres à leurs valeurs par défaut. Celà est pratique lorsque l’on a trop modifié pour repartir sur une base propre.

Comment bien utiliser ces différents réglages

Voici quelques éléments de référence.

• Pour une pièce technique (boîtiers, supports, pièces fonctionnelles) :

Adaptatif : 0,40 → 0,60
Lisse : activé
Rayon : 3–4
Garder min : activé

→ On optimise le temps d’impression sans sacrifier les surfaces visibles.

• Pour une figurine ou une pièce esthétique :

Adaptatif : 0,60 → 0,80
Lisse : activé
Rayon : 5–8
Garder min : activé

→ Ce réglage donne un très bon rendu sur les courbes et des transitions quasi invisibles.

• Pour aller très vite (prototypage) :

Adaptatif : 0,20–0,30
Lisse : désactivé
Rayon : —
Garder min : activé ou non

→ L’ impression est plus rapide mais les transitions sont visibles.

Cas pratique

Je vais appliquer ce mode à ma pièce précédente, avec une hauteur de couche standard de 0.2, mais en appliquant le mode adaptatif, avec les réglages par défaut (Adaptatif : 0,50 ; Lisse : activé; Rayon : 4 ; Garder min : activé).

On obtiens une représentation colorée. Les couleurs indiquant les hauteurs de couche calculées.

La pièce est imprimée en 97 couches en 11mn29s.
Les hauteurs de couches varient de 0.25 (dans la zone cylindre pur) à 0.08 (dans les zones de courbure).

Nous obtenons donc une pièce avec des détails et transitions parfaits, tout en minimisant le plus possible le temps d’impression.

Autre exemple

Ci-dessous un autre test sur un design de coupe. Nous avons ici des zones sans détail (base, pied) et des zones plus fines (sphère, inclinaison).

Une impression en 0.2 est annoncée en 5h18mn.
Une impression en 0.08 est annoncée en 7h39mn

Je pars sur les réglages d’une pièce esthétique :

Adaptatif : 0,70
Lisse : activé
Rayon : 6
Garder min : activé.

En mode adaptatif, l’impression sera de 5h26, avec des hauteurs de couches variant de 0.13 à 0.27.

On gagne dans cette configuration un peu plus de 2h pour un meilleur résultat.

En conclusion

C’est une fonctionnalité très puissance, que je vous conseille d’utiliser  si votre slicer vous le propose – dès que vous avez des pièces demandant de l’esthétisme.

Fidèle à la marque Anycubic avec ma Kobra 2 depuis plusieurs années, je viens de faire l’acquisition d’une Kobra 3 Combo.

Par Combo, il faut comprendre qu’il s’agit d’un pack contenant une imprimante Kobra 3 et d’un boitier ACE, qui permet d’accueillir 4 bobines.

Cette solution – à l’heure où j’écris – est à 320 €, ce qui la place loin devant ses concurrentes. Mais est-ce « une bonne affaire » ?

L’aspect mécanique

Donc, d’un côté, vous avez une imprimante avec un « hub » au dessus de la tête d’impression, ce hub permettant de relier 4 tubes PFTE, qui sont reliés au ACE, gros boitier, relativement lourd (vous comprendrez plus tard pourquoi je dis cela), qui permet la gestion de 4 bobines de filament, tout en les maintenant à un température idéale (pour le PLA et l’ABS).

L’ensemble est finalement très volumineux s’il est positionné comme sur la photo ( et il ne faut pas oublier qu’il est possible de gérer un deuxième ACE, pour imprimer avec 8 bobines) .

De nombreux utilisateurs ont décidé de positionner ce ACE au-dessus de l’imprimante, comme ce qui est fait par des produits concurrents, ce qui donne une installation de ce genre :

Alors, honnêtement, je pense que c’est une fausse bonne idée, et ce, pour plusieurs raisons.

D’accord, on gagne de la place sur le bureau mais :

• je l’ai déjà dit, le ACE est « lourd »,
• l’imprimante « vibre » énormément, surtout en mode Sport,
• le centre de gravité se retrouve très haut, et le risque de basculement n’est pas négligeable.

Mais cela fonctionne visiblement !

J’ai personnellement opté pour une autre solution : mettre le ACE en dessous de l’imprimante.

Ayant l’habitude de plutôt travailler debout, j’avais déjà surélevé ma Kobra 2, ce qui m’avait permis de mettre un boitier de séchage bobine en dessous.

J’ai donc naturellement appliqué ce même choix pour ma Kobra 3.

Côté tubes PFTE, ils sont assez longs pour que cela ne pose pas de problème fonctionnel, même lorsque la tête est en position haute.

Et pour l’accès au boitier ACE, 2 glissières de tiroir permettent de le sortir totalement …

L’aspect fonctionnel

Maintenant que l’imprimante est installée et est fonctionnelle, et avant de détailler comment on va imprimer en plusieurs couleurs, il est important d’avoir une idée du fonctionnement de cette imprimante !

Il va y avoir exclusivement 2 types d’impression multi-couleurs : soit les couleurs sont réparties dans le modèle (image de gauche), soit les changements de couleur sont répartis en couches (image de droite).

 

 

 

 

 

La Kobra 3 dispose d’une tête unique sur laquelle est connecté un Hub 4 voies. Le mécanisme d’impression « en couleur » est donc le suivant :

• le ACE introduit le filament de départ,
• l’imprimante « purge » la tête d’un volume déterminé,
• l’impression commence, jusqu’au changement de couleur programmé,
• l’imprimante « coupe » le filament,
• le ACE rétracte le filament (et le rembobine), puis introduit le filament,
• etc.

Le cycle se reproduit ainsi jusqu’à la fin de l’impression.

A chaque changement de couleur, la machine génère un déchet de purge.

Lorsque l’on imprime une pièce avec des changements de couleur par couche (comme le dyno de droite), les déchets restent limités. Mais si l’on imprime des pièces qui présentent plusieurs couleurs sur de mêmes couches, il faudra s’attendre à avoir un volume de déchets non négligeable par rapport au filament utile à la pièce. A noter aussi que le temps d’impression sera sérieusement rallongé.

En résumé : si vous imprimez majoritairement des pièces multi-colorées, passez votre chemin ! Il faudra privilégier une imprimante multi-têtes, qui ne générera pas de déchet. Par exemple, la Prusa XL ….

Mais il vous faudra, dans cette configuration 5 Têtes, débourser 3700 €, soit un peu plus de 10 fois le prix de ma Kobra 3 !!!

L’aspect tranchage

Pour préparer les fichiers, Anycubic met à disposition son propre Slicer, nommé « Anycubic Slicer Next ».

C’est à ce jour, le seul slicer qui prends en compte nativement le ou les 2 Aces connectés à la Kobra 3. Si en plus, les bobines de filament sont équipés d’une puce RFID compatible (cela fera l’objet d’un autre article), les caractéristiques des filaments seront directement remontées dans le slicer.

Concernant le paramétrage en lui-même, pas de révolution par rapport aux slicers « classiques » comme PrusaSlicer ou Orca.

Le mode opératoire est classique :

a) on charge le modèle à imprimer :

ici un petit requin articulé déjà prévu en 3 couleurs.

Dans l’onglet « Préparer » on va pouvoir ajuster les paramètres d’impression comme dans n’importe quel slicer. A ce stade, on peut aussi « peindre » la pièce, c’est à dire définir quel filament utiliser à tel endroit.

Une fois l’option sélectionnée, je choisis le filament, le type d’outil, et je clique sur la zone à « peindre ». J’ai ici personnalisé mon requin (dans une config qui va générer pas mal de déchets, car je vais avoir des couches avec 3 couleurs, donc 3 cycles de purge).

b) on tranche le modèle

Ici un exemple d’une couche « couteuse » en temps et en filament :

impression du noir puis purge puis impression du blanc puis purge puis impression du rouge puis purge puis impression du bleu. Et cela répété à chaque couche de cette nature !

c) on sauvegarde le gcode, ou on l’envoie directement à l’imprimante

La Kobra 3 dispose d’une connexion réseau. Il est donc possible directement d’envoyer le fichier en impression.

Il est alors encore possible de modifier les couleurs globales de la pièce (on décide d’inverser 2 couleurs, ou de changer de bobine de filament). Je peux aussi décider de faire un nivellement automatique du plateau avant l’impression (ou d’autres opérations).

Une fois l’impression lancée, on peux suivre l’impression (et oui, la Kobra 3 Combo est livrée avec une caméra). Il est aussi possible de modifier les paramètres de température de la buse, du plateau, du ACE.

Ensuite, il n’a y plus qu’à attendre, et dans sa catégorie, elle fait le job, avec une belle qualité d’impression.

Un bon investissement alors la Kobra 3 Combo ?

Mon avis est que pour le prix, le résultat est quand même bluffant. Alors d’accord, on génère des déchets et on rallonge les temps d’impression. Mais en comparaison tu temps passé à préparer et à peindre une pièce, cela n’est pas grand chose. Et puis, l’usage n’est pas « toujours » à l’impression multi-couleur : il y a aussi un usage de changement de couleur par couche, comme dans le cas des impressions HueForge (cela aussi fera l’objet d’un prochain article).

Et personnellement, j’apprécie d’avoir toujours à disposition 4 couleurs différentes à choisir au moment de l’impression, lorsque j’imprime un modèle mono-couleur.

Donc, ma réponse est oui. Pour le prix, vous ne trouverez pas mieux !

Ce qu’il est possible d’améliorer

1) la stabilité

c’est certainement la première chose à faire ! La Kobra 3 est rapide. En mode « Sport », elle a même tendance à terriblement vibrer. Il est donc important à mon sens de tenter d’amortir au maximum les vibrations engendrées. Personnellement, j’ai choisi de monter mon imprimante sur des tampons amortisseurs imprimés en TPU, et fixé sur le plan de travail.

Une bonne assurance pour moi que ma Kobra 3 ne terminera pas sa course quelques mètres plus bas. Vous trouverez différents modèles sur le net.

2) récupération des déchets

Comme décris précédemment, l’imprimante génère tout un tas de petits déchets (je vais voir si je peux en faire quelques chose dans un autre article). Ces déchets sont éjectés sur la partie droite de l’imprimante. Une évolution utile consiste à diriger ces rejets dans un bac . Ubne fois encore, il existe de nombreux modèles dispo sur la toile. J’ai perso retenu un modèle très simple qui renvoie simplement vers le bas, dans un récipient les déchets.

Un système à améliorer car quand la tête est très haute, tout ne tombe pas toujours dans mon récupérateur !!!

3) se passer du ACE

Le ACE, c’est bien, mais il a ses limites. Il n’accepte pas le TPU par exemple. Et si, pour une impression, on a besoin ponctuellement de ce type de filament, il faut enlever un PFTE, et alimenter la tête manuellement. Heureusement, encore une fois sur plusieurs sites, on peux trouver des designs de HUB modifiés. Pour ma part, j’ai opté pour un HUB 5 voies, utilisant des connecteurs ECAS04, connecteurs standard pour les tubes PFTE.

J’ai donc maintenant la possibilité soit d’utiliser le ACE avec ses 4 bobines, soit d’utiliser une bobine externe, et ce, sans avoir à démonter quoique ce soit !

Et pour terminer

Sachez qu’il est possible d’acheter la Kobra 3 seule, le ACE seul, qu’il existe un modèle Kobra 3 Max (avec un plus grand volume d’impression) et qu’un kit de migration de la Kobra 3 vers Kobra 3 Max est annoncé !

Sur le site officiel de Anycubic, vous trouverez aussi la Kobra S1 Combo, imprimante avec enceinte de protection et ACE, qui ressemble comme 2 gouttes d’eau à une de ces concurrentes que je ne nommerais pas.

A vous de décider maintenant.