FreeCAD et Voronoï ?

J’ai découvert il y a quelques temps une macro permettant de générer un motif Voronoï sur une surface.

Le principe est assez simple : si vous disposez d’une surface, ll suffit de lancer la macro, qui va créer un sketch voronoï. Il suffit ensuite d’extruder le sketch et d’effectuer les opérations booléennes en fonction du résultat souhaité.

Par exemple, ci-dessous les étapes de réalisation d’un dessous de verre.

Le sous-verre brut

La génération du motif de voronoï
Le résultat final

Cette macro va permettre de créer rapidement des objets décoratifs rapidement, comme par exemple le décor d’une lampe décorative.

Tout serait parfait si ….. cette macro fonctionnait sur autre chose qu’une surface plane. Certains tuto montrent comment faire, mais personnellement, je n’ai jamais réussi (ma version V21.0.2 de FreeCAD n’est peut être pas compatible ?).

Je vais donc vous proposer une autre méthode pour obtenir le même résultat (voir plus) sur n’importe quel type de surface.

Une solution universelle ?

J’ai testé cette solution avec différentes formes de surfaces sans rencontrer de problème particulier. Mais assurer que cette solution est universelle, je vous laisse juges !

Pour arriver au résultat souhaiter, 6 étapes suffisent.

Etape 1 : disposer d’un fichier au format svg représentant la texture

Je vais donc commencer par trouver un fichier au format svg représentant une forme de type Voronoï (mais vous pouvez utiliser n’importe quel autre motif). Il existe de nombreux sites proposant soit des images soit des outils de génération, par exemple ce site .

Une fois le résultat satisfaisant (vous pouvez jouer avec de nombreux paramètres), il suffit d’exporter le svg. Il sera utile plus tard.

Etape 2 : importer le svg dans FreeCAD

Je considère que vous avez déjà le modèle sur lequel vous souhaitez effectuer la transformation. Par exemple, supposons que je souhaite réaliser un pot à crayons original.

Je commence donc par importer le fichier svg dans FreeCAD. Il est important de bien choisir le mode « SVG as geometry ».

Vous devez vous retrouver dans la situation suivante :

Vous devez avoir une multitude de chemin, chacun correspondant à une cellule de votre dessin de Voronoï

Etape 3 : générer le sketch Voronoï

A ce stade, il faut passer dans l’atelier « Draft ».
Sélectionnez tous les Path présents et cliquez sur « Modification / Draft vers Esquisse ». FreeCAD créé pour vous un nouveau sketch

Vous pouvez supprimer tous les Path, qui ne seront plus utilisés.

Etape 4 : appliquer le sketch à la surface

Dans l’atelier « Part Design », on commence par lier le sketch à la surface :

  • on sélection la surface,
  • Menu « Esquisse / Appliquer une esquisse sur une face »
  • Sélectionner le sketch Voronoï
  • Conserver le mode d’attachement proposé (dans 99% des cas c’est bon)

Passez ensuite dans l’atelier « Curves » :

  • Sélectionner le sketch concerné,
  • Menu « Surfaces / Sketch on surface »

A ce stade, le motif Voronoï doit être appliqué sur la surface.

Etape 5 : adapter le motif

En l’état, on constate que le résultat n’est pas exactement ce que je souhaite. En effet, si je découpe le motif, je vais me retrouver avec un bord supérieur qui ne sera pas « entier ». Nous allons devoir « adapter » la taille de notre motif à la taille souhaitée.

Editons le sketch et rajoutons un cadre de construction (en bleu) autour du contenu, comme ci-dessous.

La fonction « Sketch on Surface » utilisée précédemment va considérer le cadre comme devant être totalement appliqué sur la surface. Plus le cadre sera grand, moins le motif occupera de place. Le fait ici de laisser une « marge » tout autour du motif donne le résultat ci-dessous, qui correspond plus au look que je souhaite donner à mon pot à crayons.

Etape 6 (et dernière) : la découpe finale

Dans un premier temps, on va modifier les paramètre de la fonction Sketch on surface.

Fill Faces va permettre de remplir les surfaces de découpe.
Thickness va donner l’épaisseur de la forme.
Offset va définir la distance par rapport à la surface de base.

Voici un exemple de réglages.

Tout est permis à ce niveau : mettre juste le motif en relief (offset = 0) ou en creux. Ou faire comme ici vraiment dépasser le motif sur les 2 faces, dans le but de faire une soustraction booléenne depuis l’atelier « Part », pour obtenir un pot à crayon ajouré.

Comme cette méthode fonctionne avec n’importe quel fichier svg, vous pourrez laisser libre court à votre imagination de motif. Par exemple, une petite licorne en relief.

A vous de jouer !

Collage des impressions 3D

Avec l’utilisation d’outils comme LuBan3D, il est maintenant très facile d’imprimer de grands modèles en plusieurs parties, parties qu’il va ensuite falloir assembler et, potentiellement, coller.

Il vous faudra garder toujours à l’esprit que coller des pièces imprimées en 3D pourra être délicat. Il existe plusieurs méthodes. Certaines vont entraîner des coutures (presque) invisibles, tandis que d’autres pourront laisser une grosse et laide bosse. Quelle que soit la méthode choisie, il est important que les surfaces à coller soient lisses et bien nettoyées avant d’appliquer la colle.

Chaque méthode présentant des avantages et des inconvénients, il sera préférable de se reposer la question de la méthode à chaque nouveau projet. J’ai listé ci-dessous les principales méthodes identifiées sur le Net qui devraient vous permettre de trouver LA colle convenant à votre besoin.

La Super Colle

Utilisable sur les plastiques rigides comme l’ABS, le PLA et le PETG, la « Super Colle » à base de cyanoacrylate est une très bonne option pour coller ensemble des pièces imprimées en 3D. C’est une colle facile à utiliser qui sèche rapidement, qui produira une liaison solide et une couture presque invisible. Puisqu’il durcit en quelques secondes, réfléchissez-y à deux fois avant de l’utiliser et assurez-vous d’être prêt ! Faites de votre mieux pour aligner correctement les pièces avant qu’elles ne durcissent et maintenez-les fermement en place pendant environ une minute. Laissez-le pendant quelques minutes supplémentaires pour qu’il durcisse complètement.

Ce type de colle ne sera par contre pas utilisable sur les matériaux flexibles.

Attention à son utilisation : Ce type de colle est à durcissement rapide. Evitez d’en mettre sur vos doigts et protéger bien vos mains, vos meubles et … vos enfants.

L’Acétone

L’acétone (ou un diluant à peinture) peut être utilisé pour coller des pièces imprimées en 3D en ABS ou HIPS (tout matériau soluble dans l’acétone est un bon candidat). Ce type de collage donne un lien très fort et une couture invisible.

Pour coller deux pièces avec de l’acétone, il suffit d’appliquez une fine couche d’acétone sur les deux surfaces à coller, avec par exemple une petite brosse ou un morceau de tissu imbibé d’acétone. L’acétone va alors diluer une fine couche sur les surfaces, qui se mélangeront lorsqu’elles seront en contact. Pendant le temps de séchage (de quelques minutes à quelques heures selon la taille des surfaces), il faudra fixer les pièces collées avec du ruban adhésif ou des pinces.  L’acétone s’évapore et une couche de plastique compacte et solide se forme.
C’est peut-être la meilleure façon de coller deux pièces en ABS ou HIPS. C’est très fort et, si c’est fait correctement, c’est invisible.

Attention : L’acétone est un liquide très inflammable et volatif. Il faut l’utiliser loin des flammes, des étincelles et des surfaces chaudes,  dans un endroit bien ventilé ou à l’extérieur. Si vous ressentez des étourdissements en l’utilisant, allez immédiatement prendre l’air.

Le Ciment de plombier

Comme l’acétone, le ciment ABS de plombier est une colle à base de solvant et est une bonne option pour coller l’ABS, le PLA et le HIPS.  Vous obtiendrez un lien très fort  mais qui sera visible car ces types de ciment sont colorés (généralement jaune ou rouge). Tout ce qui a été dit sur l’acétone s’applique également au ciment de plomberie.

L’Epoxy bi-composants

L’époxy est un autre excellent moyen d’assembler deux pièces. Il sera utilisable sur la plupart des filaments, y compris sur les filaments souples. Cependant, il faudra prendre en compte qu’il générera une zone rigide dans votre assemblage.
A noter que ce composant peut-aussi être utilisé comme mastic pour combler un vide ou des coutures à cacher.

L’époxy nécessite aussi plus de travail. Il est généralement emballé dans deux conteneurs séparés qui doivent être mélangés avant le collage. L’un contient de la résine époxy, tandis que l’autre contient un durcisseur. Ces composants doivent être mélangés dans une certaine proportion.

Une fois appliqué sur les surfaces à coller, il faudra attacher les pièces et fixez-les correctement en attendant le durcissement, qui peut prendre de quelques minutes à quelques heures.

Avantage de ce produit est qu’il peut être poncé et/ou peint.

Attention : Certains types d’époxy peuvent devenir très chauds et déformer les pièces à assembler.

Un pistolet à colle chaude

La colle chaude classique est une alternative simple au collage de pièces imprimées en 3D. Si l’on souhaite un lien fort, la colle chaude appliquée sera visible car il faudra déposer au moins 2 à 3 mm d’épaisseur, épaisseur dont il faudra tenir compte dans la conception des pièces.
L’avantage de la colle chaude est qu’elle refroidit en quelques secondes, il n’est donc pas nécessaire de fixer les pièces ensemble pendant qu’elle sèche.

Une très bonne alternative sera d’utiliser un pistolet à colle chaude avec des bâtons à base de filament que vous aurez imprimés en 3D au préalable. On pourra ainsi  faire correspondre la couleur.

Solution parfaite pour les impressions plutôt en PLA, avec de grandes surfaces à assembler.

Un stylo 3D

Un beau résultat peut être obtenu avec des stylos 3D. Les pièces collées avec des stylos 3D semblent imprimées en une seule pièce car la « colle » est le même filament utilisé pour imprimer les pièces. Malheureusement, la liaison n’est pas très forte, donc cette technique n’est bonne que pour les pièces non fonctionnelles.
L’important est de faire attention au type de filament utilisé. Les pièces imprimées en 3D et le filament du stylo 3D doivent être du même matériau.

Etalonnage des axes X et Y

Je viens d’imprimer une grande pièce qui devait s’ajuster dans un autre montage et je constate que cela ne rentre pas !!! Pourtant, sur le papier, ma conception est bonne. Que se passe-t-il ?

Le constat est vite fait : ma pièce qui devait faire un diamètre de 115 mm ne fait finalement que 113 mm.

Pourquoi ?

Il faut bien avoir en tête le principe de déplacement de la tête d’impression (ou du plateau) :

étape 1 : le slicer va transformer le fichier de conception en une suite de commandes GCode, qui vont coder le déplacement.

étape 2 : le firmware de l’imprimante analyse chaque commande et envoie une suite de signaux électriques aux différents moteurs pas à pas, ce qui provoque le déplacement.

Cette dernière conversion s’appuie sur un ensemble de paramètres, qui vont définir le nombre de pas nécessaires au moteur pour effectuer le déplacement. Si ce paramétrage n’est pas parfait, alors les dimensions ne sont pas respectées. Et plus la pièce est de grande dimensions, plus l’écart est important.

Comment faire alors ?

L’idée va être de corriger le paramétrage. Ceci va pouvoir se faire de 2 manières : soit au niveau du slicer, soit au niveau du firmware de l’imprimante.
Dans les 2 cas, il va d’abord falloir déterminer la correction à apporter dans le paramétrage.

La méthode que l’on trouve le plus souvent sur le Net consiste à imprimer un cube d’étalonnage de quelques centimètres, d’effectuer les mesures et d’en déduire les corrections. Cette méthode à mon sens ne sert pas à grand chose dès le moment où l’on recherche la meilleure précision car, comme je l’ai expliqué plus haut, l’erreur générée est proportionnelle à la taille de la pièce. Et ce n’est pas avec un petit cube de 20 mm que l’on aura un calcul précis de l’erreur. De plus, l’étalonnage se réalise en plusieurs passes, ce qui va obliger à imprimer plusieurs pièces.

L’autre méthode se passe d’impression, et ne nécessite qu’un pied à coulisse, si possible numérique (quelques dizaines d’euros sur le Net, et c’es un investissement utile ensuite).

Le principe de la mesure

l’idée est simple : on fixe le pied à coulisse sur la droite du plateau et on positionne la tête en contact avec le pied. Ceci représentera la position 0.

Pour ma part, je me suis contenté de fixer le pied à coulisse au double face. Mais vous pouvez imaginer toute autre solution. Le principal est qu’il ne bouge pas !

On demandera ensuite à la tête de se déplacer vers la gauche, par exemple de 100 mm . On déplace ensuite le bec du pied à coulisse pour revenir au contact.
On obtiens en lecture le déplacement réel de la tête. Pour l’exemple : 101.23

Le principe de la mesure sera exactement le même pour l’axe Y.

Dans la pratique

Pour réaliser les opérations décrites ci-dessus, on va utiliser le logiciel PronterFace. Il s’agit d’un outil qui va nous permettre de nous connecter à notre imprimante afin de la piloter. Même si cet outil permet de nombreuses choses, la fonctionnalité qui va nous intéresser est la console, qui permet d’envoyer directement des commandes GCode à l’imprimante.

Mode opératoire

Après avoir téléchargé et installer PronterFace, vous êtes sur cet écran.

On retrouve sur la partie gauche la partie pilotage de l’imprimante, sur la partie centrale une représentation de la surface d’impression, et sur la partie droite l’écran de visualisation des gcodes.

Etape 1 : Connexion à l’imprimante

Allumer votre imprimante et connecter votre ordinateur via un port USB.
Sur PronterFace, cliquer sur le bouton « Port » afin d’identifier automatiquement le port USB connecté. Celui-ci doit s’afficher.
Cliquer ensuite sur le bouton « Connect ».

Si l’opération se passe bien, vous devriez obtenir dans la partie droite un message du type « Connecting…. Printer is now online ».

Si vous ne recevez pas ce messqge, il est possible que la vitesse de communication ne soit pas la bonne. Refaite le test avec des différentes vitesses proposées (ceci dépend de la version Marlin de votre imprimante).

Etape 2 : Préparation de l’imprimante

En bas de l’écran, vous avez la zone de saisie des commandes.

Commencer par tapez : M302 P1. Cette commande permet de désactiver la sécurité qui empêche, sur certaines imprimante, le déplacement de la tête quand la buse n’est pas chaude.
Tapez ensuite G91. Il est impératif que l’imprimante soit configurée en mode déplacements relatifs pour la suite des opérations.

Tapez enfin la commande « M92 »

L’imprimante va vous retourner une ligne de la forme :

M92 X80.00 Y80.00 Z394.00 E457.00

Les valeurs qui nous intéressent pour le moment sont les valeurs derrière les zones X et Y.
Les autres paramètres concernent l’axe Z et l’Extrudeur (que l’on pourrait imaginer vouloir régler de la même manière).

Ici, mon imprimante m’indique que j’ai besoin de 80 pas seront effectués par le moteur pour un déplacement de 1 mm

Etape 3 : Positionnement initial de la tête

Positionnez le pied à coulisse et la tête comme indiqué sur le premier schéma. Faite le zéro sur le pied.

Etape 4 : Lancer un déplacement de la tête

Tapez la commande : G1 F500 X-100

La tête doit se déplacer vers la gauche de 100mm.

Etape 5 : Effectuer la mesure

Comme sur le deuxième schéma. Relevez la valeur obtenue.

Si vous obtenez 100.00, en visant la perfection, mais je pense que l’on peux tolérer +/- 0,2 mm soit une valeur entre 99,80 et 100,20, votre imprimante est bien calibrée et vous pouvez passer à l’étape 8.

Etape 6: Correction

Le calcul du paramètre correct est simple :

(valeur actuelle relevée à l’étape 2 x déplacement souhaité)/mesure obtenue

Pour moi avec l’exemple :

(80 x 100) / 101.23  = 79,02

En clair : pour un déplacement de 1mm, le moteur devra effectuer 79,02 pas (au lieu de 80)

Pour faire la mise à jour, le plus fiable est de copier/coller la ligne M92 obtenue à l’étape 2 et de remplacer la valeur derrière X par la nouvelle valeur.
Pour enregistrer le changement, tapez M500

 Etape 7 : Vérification

Il faut maintenant faire la vérification, en effectuant les actions ci-dessous :

Tapez « G1 F500 X100 » pour remettre la tête à la position initiale,
Vérifier que le pied à coulisse est en bonne position et à 00,00,
Tapez « G1 F500 X-100 » pour déplacer de nouveau de 100 mm vers la gauche.
Refaite la mesure.

Si le résultat n’est pas encore parfait, il suffit de recommencer à l’étape 2, jusqu’à obtenir un résultat correct.

Etape 8 : Déconnexion

Cliquez sur le bouton « Disconnect » pour terminer les opérations.

Votre imprimante est maintenant correctement étalonnée sur l’axe X.

Les même opérations peuvent être réalisées sur l’axe Y

Boites et boites lumineuses avec LuBan

Encore une fonctionnalité bien pensée dans LuBan : la possibilité de générer des boites aux formes simplement limitées par votre imagination, en simplement quelques clics.

Première démonstration : une boite pour les friandises de votre chat

La chose la plus compliquée va être de trouver le dessin ou le motif qui vous convient. LuBan n’a en effet besoin que de cela pour générer la boite.
Prenons ce simple dessin (merci Google), sans même se préoccuper des dimensions.

Dans LuBan (en français, même si toutes les traductions ne sont pas toujours heureuses)  : menu Fichier , Créer, Photo Magique

Dans le nouvel écran qui est maintenant ouvert, choisir simplement la méthode Boite. Sélectionner simplement le fichier choisi.

On peux ici paramétrer les dimensions et le type de couvercle (le mode Basique est ici idéal pour mon besoin).
Mais pour que le résultat corresponde encore plus à mon besoin, je vais simplement paramétrer Motif intérieur sur Extruder.

Voici une belle petite boite à croquettes (représentée en position ouverte) !!!

Deuxième démonstration : une boite lumineuse

Sur le même principe, il est possible de réaliser simplement des coffrets décoratifs lumineux. L’idée est de partir d’une image contenant un texte comme le fichier ci-dessous :

La seule contrainte est que l’ensemble constitue un bloc unique, c’est à dire que toutes les lettres possède une zone de contact minimum.
Comme tout à l’heure, je réalise les même opérations dans LuBan, à l’exception de certaines options du menu.

Le couvercle est en mode incrustation et le motif intérieur est boite creuse.

Nous disposons maintenant d’un « coffret » dans lequel on va pouvoir installer des leds pour l’éclairage (il faudra juste prévoir un trou pour le passage du câble d’alimentation), et d’un couvercle qui se positionnera juste en façade.

Une fonctionnalité très bien pensée qui ouvre la porte à de nombreuses réalisations.

 

 

 

 

Lithophanie avec LuBan 3D

J’avais déjà fait un tuto sur les lithophanies. Mais il fallait alors passer par des sites en ligne.
LuBan 3D intègre directement un module qui permet de réaliser des lithophanies le plus simplement possible.

Depuis le menu Fichier, il suffit de choisir les options Créer puis Lithophanie pour arriver sur l’ensemble des possibilités de création offertes : plat, en arc, en cylindre, en cône, etc.

Comme exemple, je vais tenter de réaliser une petite lampe de chevet.

Je sélectionne comme Forme, l’option cône, et j’arrive directement à la représentation et à l’ensemble des options (diamètres supérieur et inférieur, hauteur, type de support, fichier à représenter, …) . Une option sympa que je n’avais pas encore rencontré sur les autres outils : la possibilité de mettre le relief à l’intérieur ou à l’extérieur du modèle.

Voici le résultat sans éclairage, avec le motif à l’intérieur.

Et avec éclairage.

Il suffit ensuite d’enregistrer votre création, de la passer dans votre trancheur et de vous lancer dans l’impression.

Pour mémoire, remplissage idéal à 100% (sinon vous alez voir la structure de remplissage), et hauteur de couche 0,1 mm.
Par ailleurs, une impression résine donnera de meilleurs résultats.

 

 

Découper un STL avec LuBan 3D

Une fonction native de luBan est l’impression de très grandes pièces. Dans ce cas, l’idée des d’imprimer en plusieurs morceaux, que l’on assemblera ensuite.

Reprenons notre ami Dino, qui nous a déjà aidé dans le tuto précédent.

Dans le menu Maillage, on choisit l’option Couper.
LuBan vous demande de sélectionner l’unité de mesure. Gardons pour l’exemple les millimètres.
On arrive sur ce nouvel écran.

On retrouve ici :

  • les informations sur le modèle,
  • les capacités de votre imprimante,
  • le type de connecteur d’assemblage,
  • une visualisation du résultat.

Ici, Dino est suffisamment petit pour être imprimé en une seule pièce.

Imaginons que je veuille imprimer un Dino de 300 mm de hauteur.
En modifiant la taille en Z, LuBan recalcule automatiquement X et Y, et place les plans de coupe selon les capacités de l’imprimante.

Si le résultat vous parait correct, il reste à cliquer sur le bouton Coupe.

LuBan a créé pour vous 6 fichiers stl (un pour chaque partie) dans le répertoire que vous lui avez indiqué. Les indications données sur le poids et le temps d’impression sont intéressantes pour comparaison avec le modèle de base, mais pas forcément réelles (car trop dépendantes de votre imprimante, et de la manière dont vous imprimerez les pièces).

Selon le mode de connecteur choisi, chaque pièce pourra être directement assemblée aux autres. LuBan permet d’éclater le modèle pour disposer d’une représentation visuelle du résultat (touche E pour éclater, R pour rassembler).

Pour l’exemple, voici le résultat de l’impression d’un éléphant de 38 cm le longueur, imprimé en 2 morceaux et assemblé sans problème.

Avant assemblage.

Et debout, posant fièrement à côté d’une petite Majorette.

A vous de jouer maintenant.

Manipuler un STL avec LuBan3

Jusqu’à maintenant, la manipulation du maillage des objets stl restait une opération relativement complexe, que l’on réalisait à l’aide d’outils comme MeshLab.

LuBan vient un peu révolutionner pour moi ces manipulations.

Démonstration par l’exemple … Soit ce gentil petit dinosaure, fichier stl, ouvert dans LuBan.

Dans le menu « maillage », nous trouvons l’option « Réparer », qui va déjà nous permettre de vérifier que notre modèle devrait être imprimable.
Ici, aucun problème, Dino semble en forme.

Si nous zoomons outrageusement sur l’oeil de Dino, nous constatons que le maillage est relativement dense.

 

Dans ce même menu « Maillage », LuBan nous propose l’option « Simplifier ». Il va donc être possible d’alléger le modèle, rendant ensuite le travail du Slicer plus simple. Attention néanmoins. Cette opération n’est pas sans conséquence : plus on va simplifier le maillage, et moins la précision de d’ensemble sera importante. On risque de perdre des détails. Tout va donc dépendre du besoin : faut-il avoir autant de détails sur une pièce que vous souhaitez imprimer en (très) grande taille ?

Ci-dessous quelques exemples de simplifications successives, à chaque fois simplification de 30 %.

Après 3 simplifications, on se retrouve avec un modèle qui laisse apparaitre des facettes.

Serait-ce une solution « facile » pour faire du low-poly ?

A noter que parmi les autres options de ce menu, il semble possible de réaliser l’opération inverse, à savoir augmenter la densité du maillage.  Cette option ne fera pas de miracles. Si les détails n’existent pas, LuBan ne saura pas les créer.

Même si j’augmente la densité du maillage sur mon Low-Poly, celui-ci restera un Low-Poly.

 

LuBan 3D : un couteau suisse incontournable ?

Quelqu’un vient de me parler de ce logiciel (Merci G.), et en regardant de plus près, LuBan 3D risque de devenir incontournable, en raison des possibilités qu’il offre.

Je me devais donc de faire un article sur cet outil, qui se décline en différentes versions (gratuit, abonnement, achat définitif).

LuBan 3D : qu’est-ce que c’est ?

C’est la première question que l’on se pose en découvrant cet outil, qui semble offrir de multiples possibilités, malgré cet interface triste que l’on découvre au lancement de l’application.


Si je tente de résumer (d’après ce que j’ai pu voir et/ou tester), LuBan va vous permettre – assez simplement – de :

  • manipuler des fichiers stl pour les réparer, les modifier, les simplifier,
  • découper les modèles trop gros pour votre imprimante,
  • générer des lithophanies,
  • générer des puzzles,
  • générer des pièces articulées,
    • générer des tableaux colorés depuis des photos,
  • générer des illusions d’optiques pour impression,
  • générer des impressions filaires.

Cette liste n’est bien entendue pas exhaustive. Mais les fonctionnalités ci-dessus remettent déjà en cause certains tutos qui présentaient des modes opératoires plus complexes pour obtenir le même résultat.

Vous pouvez découvrir les nombreuses fonctionnalités et télécharger les différentes versions de LuBan sur leur site.

Je vous propose de retrouver mes retours d’expérience sur cette page.

 

Un moyen facile de lisser le PLA sans ponçage

Le principal problème avec les impressions 3D reste que l’on distingue toujours un peu des stries représentant chaque couche d’impression. Ce qui n’est généralement pas trop un problème pour des pièces purement fonctionnelles, le devient quand on réalise des pièces décoratives en PLA.

Contrairement à l’ABS, pour lequel la solution la plus efficace reste une exposition à l’acétone comme présentée sur la photo ci-dessous reste la plus simple,  il n’existe pas de solution miracle pour le PLA.

traitement à la vapeur d’acétone avant/après

Il existe de nombreux tuto sur le web qui proposent des solutions, allant du ponçage (qui reste une solution qui marche, mais qui est très fastidieuse), à l’application de résine (solution assez couteuse, qui demande beaucoup de soin et cause généralement la perte des détails).

Une autre solution proposée mettait en œuvre l’application d’un primaire en bombe permettant de combler les stries. Mais il fallait quand même effectuer ensuite un ponçage avant peinture.

Un nouveau procédé semble gagner du terrain. Il s’agit d’appliquer en même temps un spray polyuréthane transparent à séchage rapide et n’importe quelle bombe de peinture en aérosol prévue pour le plastique.

Pré-requis

Vous avez besoin :

  • d’un modèle imprimé présentant des stries,
  • une bombe de polyuréthane transparent si possible en finition satin,
  • une bombe de peinture (dans l’idée de la couleur dominante du modèle)

Mode opératoire

Le mode opératoire à respecter est le suivant :

  • Nettoyez d’abord le modèle de toute poussière afin de ne pas générer de défaut,
  • Vaporisez sur le modèle la peinture en aérosol, de la couleur choisie,
  • Pulvérisez par dessus avant séchage une couche de polyuréthane transparent.
  • Placez-le ensuite la pièce sous un ventilateur pour faire sécher plus rapidement et éviter toute goutte ou coulure.

La peinture et le polyuréthane vont ainsi se mélanger et remplir les
couches, trous et défauts imprimés. A noter que plus vous appliquerez des couches fines, plus le résultat sera concluant.
Le processus peut-être répété plusieurs fois si le résultat n’est pas suffisamment bon. Dans ce cas, il est impératif de bien respecter un temps de séchage entre les cycles (une vingtaine de minutes semble la bonne moyenne).

Le modèle avant traitement
Application de la couche polyuréthane
Application de la couche peinture

Phase de séchage

Le modèle après traitement

Le principal intérêt de cette méthode est qu’elle ne nécessite pas de phase de ponçage, et qu’elle ne met pas en œuvre de produits chimiques à préparer et à manipuler avec précaution (sauf à considérer la peinture en bombe comme chimique). Ici, il suffira de disposer d’un local bien aéré.

Uns solution à priori efficace pour un coût modique.

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