D’un côté, nous avons FreeCAD qui va permettre de dessiner des pièces parfaitement côtées, et de l’autre des fichiers vectoriels au format SVG. Les premiers sont idéal pour imprimer des pièces en 3D (par exemple), et les seconds sont nécessaires pour effectuer de la gravure ou de la découpe Laser. 2 mondes différents, mais qui pourtant peuvent avoir besoin de cohabiter.
Mon besoin est de pouvoir découper au laser des pièces potentiellement complexes et de dimensions parfaitement définies, chose qu’il est très difficile à réaliser sous Inkscape.
L’objectif de ce petit tuto va être de vous démontrer qu’il est parfaitement possible d’utiliser FreeCAD avec Inkscape, pour arriver à générer le précieux fichier SVG.
Le dessin sous FreeCAD
Rien de particulier, on dessine la pièce comme s’il s’agissait d’une conception classique. On garde bien évidemment à l’esprit que l’on dessine une pièce qui sera gravée en 2D (la troisième dimension étant l’épaisseur native du matériel).
Ci-dessous un exemple d’une pièce que je voudrais couper au laser dans du contreplaqué 3mm.
On extrude sur 3 mm, histoire d’avoir un visuel réel du résultat sur bois.
Génération du tracé SVG
Passons dans l’atelier Draft, et positionnons la vue dans le plan que nous souhaitons extraite. Sélectionnons ensuite la surface de la pièce et clic droit.
Nous accédons au menu Draft, puis Shape 2D View
. Un nouvel objet est maintenant disponible dans l’arbre de conception. Si on le laisse seul visible, on obtient le tracé de notre pièce.
On exporte cet objet au format Flatenned SVG .
Dans Inkscape
Il reste maintenant à terminer la mise en forme dans Inkscape, afin d’obtenir tous les paramètres nécessaires à K40 Whisperer (dans mon cas), tels que défini dans la page dédiée.
Le fichier exporté de FreeCAD ressemble à ceci :
On va passer le tracé en rouge pour la découpe, avec une largeur de trait de 0,1. On ramène la taille de la page à la taille du dessin.
On vérifie les propriétés du document, afin de s’assurer que les dimensions sont bien en mm.
Ici, ce n’est pas le cas. On modifie donc et on enregistrer le fichier.
Maintenant que mon imprimante est équipée du pack bi-couleur, et que j’ai testé avec quelques modèles disponibles sur le net, je souhaite faire moi-même mes réalisations. Seulement voilà : « comment fait-on ? ».
La seule certitude : il faut disposer de 2 fichiers stl complémentaires, qui seront assemblés dans le slicer pour générer le gcode qui convient.
Les seuls tutoriels que je trouve expliquent comment créer un nouveau modèle, par exemple avec FreeCAD. Mais comment repartir d’un modèle existant pour générer un modèle bi-couleur.
Je vais tenter ici de répondre en repartant de la théorie sous FreeCAD, et en présentant ma démarche face à mon problème.
Créer un modèle pour une impression bi-couleur
Le principe par l’exemple sous FreeCAD
Nous avons besoin de 2 fichiers stl. Nous allons donc avoir besoin de 2 groupes de pièces. Pour l’exemple, un groupe bleu et un groupe rouge.
On exporte ensuite chaque groupe séparément, afin d’obtenir 2 fichiers stl.
A l’ouverture dans Cura By Dagoma, il suffit d’ajouter les 2 fichiers stl et d’effectuer l’assemblage !
Aucune difficulté particulière, et de nombreux tuto déjà sur le sujet.
Par contre, que se passe-t-il lorsque je dispose uniquement d’un fichier stl unique que je veux modifier ?
La mise en oeuvre sur une pièce complexe
Toute la difficulté va maintenant être d’appliquer le simple principe de « 2 couleurs = 2 stl » a une pièce complexe, dont on ne possède qu’un seul fichier stl.
Par exemple, voici un beau petit matou trouvé sur Thingiverse.
Je veux pouvoir imprimer ce chat en noir avec des tâches blanches.
La démarche va être la même que pour notre simple pièce sous FreeCAD :
> créer 2 groupes > exporter chaque groupe en stl > importer les 2 fichiers sous Cura By Dagoma > assembler les 2 morceaux > imprimer
La principale difficulté est justement de créer Les 2 groupes. Notre minou n’est en effet qu’un maillage constitué de surfaces triangulaires plus ou moins grandes et de sommets. Il va donc falloir se tourner vers des outils de manipulation de ce type de structure.
Mon premier choix va consister à utiliser MeshLab – déjà présenté sur ce site – pour sa simplicité de prise en main. Blender par exemple pourrait sans doute faire l’affaire mais je ne maîtrise pas assez cet outil.
Ouvrons donc notre modèle, en zoomant sur la tête.
Il faut bien à ce niveau garder une chose importante à l’esprit : une surface sera indivisible au sein d’un groupe. Si je veux avoir une précision dans le dessin des tâche de mon chat, la première chose à faire va être de subdiviser les surfaces, ce que permet facilement MeshLab.
Rappel : Pour pouvoir être correctement manipulé, le fichier de départ ne doit pas comporter d’erreur. Petit contrôle rapide avec MeshLab : Render -> Show Non Manif Edges. Le modèle comporte 2 erreurs de ce type, que l’on va facilement corriger avec Filters -> Cleaning and Repairing -> Remove Faces from Non Manifold Edges.
Le modèle est maintenant propre. On va appliquer l’un des filtres : Filters -> Remeshing -> Subdivision Surfaces. A vous de tester le filtre qui conviendra le mieux à votre modèle.
Cette simple opération me permet maintenant de disposer d’un modèle comportant plus de 70000 faces. Rien bien entendu ne vous empêche de recommencer l’opération. Attention toutefois à ne pas vouloir manipuler un modèle trop détaillé, qui ne pourra de toute façon pas être imprimé.
Une fois cette opération réalisée, MeshLab nous permet aussi de « peindre » les surfaces, par la commande Edit -> Z-Painting.
Peu importe la couleur, il faut qu’elle soit unique ! Pour l’exemple, je dessine une bande noire sur le cou de minou.
On sélectionne ensuite les surfaces colorées : Filter -> Selection -> Select Faces by Color
Affichons maintenant les layers : View -> Show Layer dialog.
On retrouve l’unique layer actuel. Un clic droit nous offre la possibilité de déplacer les surfaces sélectionnées dans un nouveau layer : Move selected faces to another layer . Faire simplement un Apply, en conservant l’option Delete original selection.
On dispose maintenant de 2 layers, qui vont correspondre aux 2 futurs fichiers stl. Il faut les exporter par File -> Export Mesh As .
Voici ce que donne dans la réalité mon nouveau modèle dans Cura, avant assemblage :
Puis après assemblage :
On pourrait dès lors penser que l’opération n’était pas si complexe, et qu’il ne reste plus qu’à imprimer … Hélas, grosse déception lorsque l’on regarde de plus près dans Cura, et que l’on parcours les couches
Que se passe-t-il ? Que sont devenues les couches ?
La réponse est simple. Le fichier stl de départ n’est pas un solide mais une simple enveloppe. Les 2 fichiers stl obtenus sont donc eux-aussi dépourvus d’épaisseur. Impossible donc pour le slicer de trancher correctement !
La seule solution que j’ai actuellement trouvé est de reprendre les 2 fichiers stl afin de donner de l’ épaisseur aux surfaces.
Et la seule solution facile et rapide que j’ai trouvée est d’utiliser cette fois Blender, qui dipose d’une fonction pour faire cette opération.
On lance donc Blender, et on importe l’un des fichier stl.
On passe ensuite en mode Edit Mode.
Dans le menu Mesh => Faces => Solidify.
Il faut ensuite jouer (ou pas) sur le paramètre d’épaisseur (Thickness). Il faut qu’il soit à minima cohérent avec ce que votre buse peut imprimer. Pour ma part, j’ai positionné à 1 mm.
On repasse ensuite en mode Object Mode, et on exporte le modèle.
On réalise les mêmes opérations sur le deuxième fichier stl.
Nouvelle importation dans Cura by Dagoma.
On voit bien maintenant une épaisseur sur les pièces. Il reste à assembler, et à vérifier en mode couche le résultat.
C’est nettement mieux. Par contre, la pièce est maintenant creuse, et je n’ai pas trouvé de solution pour faire en sorte qu’elle soit pleine.
D’un autre côté, pour ce type de réalisation, on économise pas mal de matière ce qui finalement est plutôt bien à mon sens.
Petite impression et voilà le résultat :
Un résultat très proche du modèle en poils et en os !
Dès que l’on se lance dans l’impression d’un modèle, on se trouve rapidement face à la question suivante : « Faut-il ou non utiliser des supports ? ».
Généralement, on se laisse guider par son slicer préféré, mais est-ce la bonne solution ? Est-il possible de faire autrement ?
Je me propose ici de tester différentes solutions, en partant du modèle ci-dessous.
Avec Cura By Dagoma
Ici, les options sont assez simple : pas de support, support pour les parties touchant le plateau et support partout(intérieur de pièce inclus).
Sans support, le temps d’impression est annoncé de 30 minutes, pour 1,21 mètres de filament. Il n’y a ici aucune possibilité de savoir si des supports sont nécessaires, sauf à essayer d’en mettre ….
en sélectionnant l’option « Partie touchant le plateau », le temps d’impression passe à 33 minutes et 1,36 mètres de filament. Par déduction, 15 cm de filament pour les supports.
Même résultat avec l’option « Partout ».
Avec Cura 3.5.1
Sans support, le temps d’impression est ici annoncé de 23 minutes, pour 1,46 mètres de filament. La différence est liée au remplissage (taux et mode).
Par contre, premier avantage, les zones à risques sont identifiées( en rouge). Ici, on se rend compte immédiatement que des supports sont nécessaires.
En mode « Recommandé », en cochant ‘Générer les supports », on obtient un temps d’impression de 0h24 pour 1,53 m de filament.
Les supports sont parfois difficiles à enlever. L’un des avantages de Cura est de pouvoir choisir entre différents motifs de supports : Ligne, Grille, Triangle, Concentrique, zig-zag, entrecroisé.
Pas vraiment de différence de temps et de longueur de filament selon la méthode. La différence se fera peut-être dans la solidité du support et dans sa facilité à être ôtée.
Une option « expérimentale » est disponible dans Cura. Il s’agit des supports arborescents, présenté comme le meilleur compromis entre solidité, consommation de matière et facilité de détachement.
Le temps d’impression serait de 0h27 mn pour 1,78 m. Le principe est de créer les supports comme les branches d’un arbre, ce qui permettrait d’obtenir un support plus facile à détacher, car les différentes « branches » serait auto-portées. Par flagrant dans notre exemple !!
Avec Meshmixer
C’est ce même principe qui est utilisé dans Meshmixer, avec une plus grande souplesse, car il est possible de modifier les supports générés, d’en supprimer, d’en rajouter.
Pour pouvoir gérer les supports, il faut d’abord que Show Printer Bed soit activé.
Dans l’onglet Analysis, sélectionner l’option Overhangs
Nous retrouvons les zones difficiles identifiées en rouge. Un point important est que l’on peut agir sur le paramètre Angle Threst, qui défini l’angle de déport max que peut supporter l’imprimante. En fonction de la valeur, les zones à risque vont évoluer.
En cliquant sur Generate Support, le logiciel génère les supports selon les paramètres spécifiés dans les onglets Support Generator et Advanced Support.
On voit ici parfaitement la notion de support arborescent.
Remarque : Je vous conseille de démarrer avec les paramètres suivants : Post Diameter : 2 mm Tip Diameter : 0.3 mm Base Diameter : 2.4 mm
Nous allons améliorer le support. Avec Meshmixer, c’est assez simple :
clic gauche pour ajouter un support
Crtl + clic gauche pour supprimer un support.
En voilà un beau support .
Test sur Cura By Dagoma : impression en 0h32 pour 1,28 m de filament.
Depuis la version 0.19 de FreeCad, une nouvelle fonctionnalité permet de vraiment simplifier le dépot d’un texte sur une surface, en particulier si celle-ci est complexe.
Dans la version précédente de FreeCAD (0.18), ajouter du texte sur une surface était déjà possible, lorsque la surface était « plane ». Dès que l’on se trouvait en présence d’une surface plus complexe, il devenait vite fastidieux d’obtenir le résultat que l’on souhaitait.
Avec la version 0.19, une fonction assez magique est apparue dans l’atelier Part : « Create projection on surface ».
Prenons un premier exemple : projeter un texte sur une surface plane comme nous aurions pu le faire assez facilement dans la version 0.18.
J’ai créé une simple boite dans l’atelier Part Design, et un simple texte depuis l’atelier Draft. Dans l’atelier Part, on remarque une nouvelle icone (ici surlignée en jaune). Il suffit de cliquer dessus pour ouvrir la boite de dialogue qui va nous permettre la projection.
La méthode est simple une fois que l’on a compris le truc :
a) on commence par sélectionner la surface sur laquelle on veut projeter le texte, en cliquant sur le bouton « Select projection surface » et en sélectionnant la surface, b) on détermine la direction de projection soit en rentrant les bonnes valeurs pour X,Y et Z, soit en positionnant correctement la vue dans l’écran et en cliquant sur le bouton « Get current camera direction », c) on ajoute les surfaces à projeter, en cliquant sur le bouton « Add face » et en sélectionnant les unes après les autres les éléments.
Le résultat est directement visible. On peut jouer sur la hauteur d’extrusion mais aussi avec la profondeur dans l’objet.
Où l’outil devient intéressant, c’est lorsque l’on va avoir des surfaces un peu plus complexes .
Reprenons le cube précédent, et arrondissons la surface de projection.
En gardant les même réglages, la projection donne maintenant le résultat suivant :
Le texte épouse épouse parfaitement la surface courbe . La hauteur d’extrusion choisie est respectée sur l’ensemble de la projection.
Je me suis posé la question de l’utilité du paramètre profondeur évoqué précédemment (Solid depth). Et j’ai trouvé 2 usages utiles.
Reprenons notre modèle mais appliquons maintenant une profondeur de 2 et une extrusion de 2. On obtiens le résultat suivant :
J’ai donc généré la projection à l’intérieur de la pièce. Rien de plus simple .
Le premier usage est de pouvoir imprimer cet insert d’une autre couleur (pour les heureux possesseurs d’une imprimante bi-couleur.
L’autre possibilité : faire une soustraction booléenne entre la pièce et la projection pour obtenir … une intrusion !
Une fonction bien pratique, car elle ne se limite pas à la projection de texte. Toute forme que vous aurez dessiné pourra être utilisée …
La principale question que je me pose face aux différents slicer est la suivante :
« Comment correctement configurer un Slicer pour obtenir le meilleur résultat avec mon imprimante ? ».
Il y a énormément de solutions proposées sur les forums. Mais j’ai décidé de tenter une autre approche : partir du GCode généré depuis CuraByDagoma (qui est censé être parfaitement adapté à mon imprimante) , l’analyser et faire en sorte de le reproduire à l’identique avec les autres slicers.
La pièce de référence
L’objectif est de partir d’un fichier GCode le plus simple possible. Je vais tester avec une pièce rectangulaire de 10 mm x 10 mm, d’épaisseur 1 mm soit 5 couches de 0.2.
Elle sera à imprimer dans un premier temps dans une seule couleur, donc avec un seul extrudeur déclaré.
Je découpe le fichier avec CuraByDagoma, sans support, sans palpeur.
Le fichier généré est un fichier de 436 lignes. En comparant ce fichier avec le contenu du fichier de paramétrage de curaByDagoma (discoeasy200.xml), on devrait normalement pouvoir extraire ce qui concerne l’impression de la pièce et les information de configuration de l(imprimante, informations qui devront être renseignées quelque part dans un autre slicer. Il sera aussi utile d’avoir en tête le standard GCode afin d’avoir une idée des opérations programmées dans le code ( par exemple : https://reprap.org/wiki/G-code/fr).
Début et fin du code :
;Gcode by Cura by Dagoma 2.1.0 for DiscoEasy200 ;Filament: PLA Chromatik / Temperature: 220°C / Retraction: 5.0mm D131 E1 ; => désactivation filrunout 2, utile si l’imprimante a 2 extrudeurs G90; => passage en positio absolue M106 S255 => ventilateur max de la tête G28 X Y => reset position machine en X et Y G1 X50 => déplacement en 50 sur X M109 R90 => on attend que l’extrudeur soit à 90° G28 => reprise position 0 ;Sensor activation ;No Sensor M104 S220 => consigne de chauffage à 220° M107 ; => arrêt des ventilateurs G1 X100 Y20 Z0.5 F3000 => déplacement en 100,20,0.5 à 3000 mm/mn M109 S220 => on attend que l’extrudeur soit à 220° M82 ; => passage déplacement extruder en mode absolu G92 E0 ; => déplacement de l’extrudeur en position 0 G1 F200 E10 ; => extrusion de 10mm à la vitesse de 200 mm/mn G92 E0 ; => déplacement de l’extrudeur en position 0 G1 E-5.0 F5000 ; => retrait de 5 mm à la vitesse de 5000 mm/mn G1 F240 Z3 => montée de la tête de 3 mm à la vitesse de 240 mm/mn G1 F6000 => configuration vitesse à 6000 mm/mn
Dans le fichier de configuration de CuraByDagome, on retrouve ce code (ou presque) dans la partie Gstart :
;Gcode by Cura by Dagoma {app_version} for DiscoEasy200
;Filament: {filament_name} / Temperature: {print_temperature}°C / Retraction: {retraction_amount}mm
D131 E1 ;Disable filrunout 2, just in case the user has a bicolor printer
G90 ;absolute positioning
M106 S255 ;fan on for the sensor
G28 X Y
G1 X50
M109 R90 ;wait for cool down
G28
;Sensor activation
;{sensor}
M104 S{print_temperature} ;start the heater
M107 ;start with the fan off
G1 X100 Y20 Z0.5 F3000
M109 S{print_temperature}
M82 ;set extruder to absolute mode
G92 E0 ;zero the extruded length
G1 F200 E10 ;extrude 10mm of feed stock
G92 E0 ;zero the extruded length again
G1 E-{retraction_amount} F5000 ;filament retract length
G1 F240 Z3
G1 F{travel_speed}
La différence réside dans la présence de paramètres liés visiblement au filament utilisé (print_temperature, retractation_amount), ainsi que du paramètre (sensor) lié sans doute à la procédure de détection de niveau du plateau.
Si l’on regarde le Gstart renseigné dans Cura 4.2.0 pour la DiscoEasy 200 (configuration fournie avec cura) :
On retrouve dans les grandes lignes la même procédure de démarrage. Même constat pour la procédure de fin. On ne devrait donc pas avoir de problème pour imprimer avec Cura 4.2.0.
Avec l’arrivée du pack bi-couleur, Dagoma a mis à disposition une nouvelle version du slicer Cura by Dagoma.
Après installation, au premier lancement, il suffit de sélectionner le modèle DiscoEasy200, et d’activer l’option Double extrusion.
Une nouvelle interface est maintenant disponible. Elle contient 3 zones supplémentaires, spécifiques à l’utilisation de 2 extrudeurs.
A : Deux extrudeurs = 2 réglages ! Mais aussi 2 fichiers .stl qui devront être correctement positionnés.
B : Il faudra aussi choisir le ou les filaments utilisés pour le support. Le choix aura un impact sur l’impression.
C : La technologie employée ( une seule tête avec 2 entrées et une sortie unique) nécessite d’effectuer une opération de purge à chaque changement de couleur. Nous verrons l’influence du réglage.
Mode opératoire
Il faut charger deux fichiers stl complémentaires, avec la même référence de positionnement.
Exemple ci-dessous avec 2 fichiers stl issus d’un modèle bi-couleur trouvé sur Thingiverse.
Effectuer un clic droit sur l’un des fichiers, et choisir l’option « Assemblage pour la double extrusion ». On obtient une image reconstituée de la pièce d’origine.
On peut noter que les informations d’impression prennent bien en compte 2 filaments, avec un temps d’impression beaucoup plus important qu’habituellement.
Pour se rendre bien compte du rendu final, il suffit de configurer correctement les paramètres des Filaments 1 & 2. En positionnant un filament 1 de couleur noire et un filament de couleur orange, nous obtenons cette pièce dans son rendu bi-couleur.
A noter la possibilité par un simple clic droit d’inverser les couleurs (et donc d’inverser l’affectation des fichiers stl aux extrudeurs).
Choix du filament pour le support
Lorsque les supports sont activés, il est possible de choisir comment ils seront générés : soit en utilisant les 2 filaments, soit en utilisant uniquement l’un ou l’autre. A ce stade, je ne vois pas de raison particulière de privilégier un mode ou l’autre (sauf à vouloir équilibrer la consommation de filament des 2 couleurs).
Par contre, il est possible, en cas d’impression monochrome, de préciser que le support sera généré à partir du deuxième extrudeur. On peut facilement imaginer mettre des supports solubles, qui seront plus facile à faire disparaitre sans laisser de trace (dans des zones intérieures par exemple).
Volume de purge
Pour passer d’un filament à l’autre il est nécessaire de purger le restant de couleur présent dans la buse. Ce volume est généralement réglé sur standard.
Pour des couleurs proches (blanc et beige par exemple), on pourra choisir l’option “Petit (30 mm3)”. Les pertes de matière seront réduites, sans pour antant perdre en qualité.
Pour des couleurs très contrastées (beige et noir par exemple), il sera conseillé de choisir l’option “Grand (125 mm3)” afin de conserver la qualité. Dans ce cas les pertes de matière seront plus importantes.
Dans tous les autres cas (couleurs proches), l’option “Standard (90 mm3)” suffira.
Je vous ai rapidement présenté rapidement l’atelier Part Design qui est l’atelier que j’utilise le plus pour concevoir les pièces que j’imprime. Je vais ici tenter de vous présenter un autre atelier : l’atelier Assemblage V2.
Sa principale utilisation pour moi va être de vérifier que la conception de mes pièces correspond bien à mon besoin et que je ne rencontrerais pas de problème lors de leur assemblage.
Je vais utiliser comme exemple la modification de la partie arrière mon caisson. Je souhaite remplacer la face plexiglas fixe, par 2 demi-faces mobiles, en m’appuyant sur le système de fixation actuel.
Pour réaliser mon assemblage, j’ai déjà dessiné les différentes pièces dans l’atelier Part Design. J’ai donc :
La représentation du montant et du système de fixation actuel :
La représentation de la porte modifiée pour s’adapter à la charnière supérieure :
Un axe :
La charnière inférieure :
La charnière supérieure :
Présentation de l’atelier
Lorsque l’atelier d’assemblage est activé, la barre de menu regroupe les principaux éléments à maîtriser.
Ce menu comporte plusieurs types de fonctionnalités. Je détaille ci-dessous les principales.
manipulation des objets
On va pouvoir Ajouter les objets à assembler entres eux, et les déplacer dans l’espace de travail. On pourra aussi rafraîchir les objets déjà en place s’ils ont été modifiés dans l’atelier Part Design.
Mise en place des contraintes
Il faut avant toute chose bien avoir à l’esprit ce qui se cache derrière la notion d’assemblage.
D’un point de vue mécanique, un Assemblage consiste à mettre en relation plusieurs composants élémentaires qui formeront des sous-ensembles, formant eux-même un ensemble terminé.
Chaque élément doit respecter au sein de son sous-ensemble des règles d’isostatisme, qui vont permettre de définir des libertés de mouvement en translation et en rotation entre les éléments constituants.
Un bon assemblage sera un assemblage sur lequel tous les mouvements possibles auront été maîtrisés, à savoir 3 mouvements de translation et 3 mouvements de rotation.
FreeCAD met en oeuvre le principe de Lord Kelvin qui gère l’immobilisation de deux pièces par la mise en place de contraintes « trou – trait – plan ».
Ce sont les 5 icônes du menu, qui vont permettre de définir, dans l’ordre :
la mise en contact de 2 cercles,
la mise en contact de 2 plans,
l’alignement selon un axe,
le positionnement selon un angle donné,
le positionnement d’une sphère.
Groupes de contraintes
Une fois les contraintes posées entre un groupe d’objets, il est possible de créer un sous-ensemble figé. C’est ensuite ce sous-ensemble qui pourra être manipulé pour gérer des déplacements ou de nouvelles contraintes. Les contraintes internes seront alors toujours respectées.
Cas pratique
Pied – Charnière inférieure
On commence par ajouter les 2 éléments
On commence par appliquer une contrainte planaire entre les 2 surfaces colorées.
Le résultat n’est pas celui réellement attendu. Les surface sont certes bien contraintes, mais pas dans la bonne direction .
Le menu offre la possibilité d’inverser la dernière contrainte posée. Il s’agit de la première icone : .
Nous avons contraint une translation (selon Y) et une rotation (selon Z).
Il suffit de répéter les opérations pour contraindre totalement les 2 pièces (qui doivent bien être fixes l’une par rapport à l’autre).
Voici le résultat. La nouvelle pièce s’intègre parfaitement.
Charnière inférieure – AXE
On répète les mêmes opérations pour insérer l’axe dans la charnière.
2 contraintes à mettre en place : une contrainte coaxiale entre les axes et une contrainte de surface pour positionner en vertical l’axe lui-même.
AXE – Charnière supérieure
Mêmes principes …
Premiers contrôles
L’objectif est de vérifier que mon assemblage correspond bien à mon besoin, et qu’aucun point de blocage par exemple n’apparaît. Il existe une fonction dans l’atelier, qui permet de vérifier l’assemblage en lui-même. Ici aucun problème n’est remonté.
Il est aussi possible de déplacer en rotation la charnière pour regarder visuellement que tout semble correct.
Les contrôles peuvent aussi remonter des problèmes esthétiques. Ici par exemple, la forme de la charnière supérieure ne s’intègre pas totalement à l’ensemble.
Je vais donc reprendre la pièce supérieure dans l’atelier Part Design. Il me suffira de rafraîchir l’assemblage, pour que les modifications soient prise en compte, sans impacter les contraintes de placement déjà mise en place.
C’est quand même beaucoup mieux !!!
Charnière supérieure – Porte
Dernier élément à mettre en place : la porte.
Groupe -Derniers contrôles
Si on essaye maintenant de faire tourner la charnière, on s’aperçoit que les contraintes mises en place sur la porte ne sont pas respectées.
Ceci se produit parce que l’on n’a pas respecté la base de l’assemblage : on créer d’abord les sous-ensembles. Puis ensuite on créer l’assemblage.
L’idée est donc de d’abord créer un sous-ensemble « charnière haute + porte », avec les contraintes nécessaires, et on sauvegarde le fichier.
Il est ensuite importé comme un élément standard, avec les contraintes posées sur l’axe. Cette fois, lorsque l’on applique une rotation, c’est bien l’ensemble qui se déplace.
.
