Améliorer la qualité sans dégrader le temps d’impression ?

Dans la plupart des cas, j’imprime généralement avec des couches de 0.2 mm, avec une buse de 0.4. Mais sur certaines pièces qui comportent des courbes ou des pentes importantes, je constate l’inévitable effet ‘escalier’. En un mot : les couches sont visibles.
Pour illustrer, voici une pièce toute simple, dessinée spécialement pour illustrer mes propos.

Cette pièce est constituée d’un cylindre à la base, et est terminée par une demi-sphère. La pièce mesure 15 mm de haut.

Si je slice cette pièce en couches de 0.2, j’obtiens ce résultat.

Il s’agit d’une impression de 75 couches régulières de 0.2 mm, qui va demander environ 9 mn sur ma Kobra-3.

Si on regarde de plus près, le phénomène « d’escalier » est bien visible.

Les paliers dans les couches hautes sont bien visibles.

Plus on se rapproche du haut de la sphère, plus les paliers générés à chaque couche sont important. Et celà est bien visible à l’impression.

Si je veux vraiment atténuer le problème, le premier réflexe est de diminuer la hauteur de couche. Si je pousse à l’extrême le test, je slice la même pièce avec une hauteur de couche de 0.08 mm.

J’obtiens maintenant un nouveau résultat.

Il s’agit maintenant d’une impression de 186 couches régulières de 0.08 mm, qui va demander environ 22 mn sur ma Kobra-3.

Certes le résultat est bien meilleur.

Moins de visibilité des paliers mais temps d’impression beaucoup plus long.

Mais que de temps perdu, juste pour améliorer quelques couches, celles se trouvant dans la zone à plus forte variation de pente.

L’impression adaptative

Certains slicers proposent cette option : il s’agit de pouvoir faire varier dynamiquement la hauteur de couche en fonction du besoin de rendu.

Avec ma pièce par exemple, il n’y a aucun intérêt à imprimer des couches de 0.08 sur la partie cylindrique.

Si j’aborde ce point aujourd’hui, c’est qu’une nouvelle version de Anycubic Slicer Next vient de sortir aujourd’hui, et que cette version intègre enfin ce mode adaptatif.

Je dis enfin car dans la version précédente, seul un simulateur existait, mais le mode n’était pas réellement pris en compte. C’était d’autant plus dommage que ce slicer est dérivé de OrcaSlicer qui lui intégrait cette fonctionnalité (mais pas la gestion multicouleur avec l’ACE Anycubic – mais cela est une autre histoire).

Comment ça marche

Une fois le modèle chargé dans le slicer, et avoir choisi une hauteur de couche de 0.2, il suffit de cliquer sur cette icône dans l’éditeur.

On se retrouve avec 3 réglages possibles :

Adaptatif « Qualité / Vitesse » :

Ce paramètre est le « coeur » de la fonction.
Le curseur Qualité / Vitesse règle l’agressivité de l’adaptation :

À 0,50 (valeur par défaut), nous sommes dans un compromis équilibré : les zones fines donneront de couches fines, les zones simples des couches plus épaisses.

Plus on ira vers “Qualité”, plus les couches seront fines dans les zones complexes.
Plus on ira vers “Vitesse”, plus le slicer augmente la hauteur de couche dès qu’il le pourra.

👉 C’est le réglage le plus important pour optimiser le temps d’impression sans perdre en qualité.

Lisse « Rayon » :

Ce mode agit sur la transition entre les différentes hauteurs de couche.

Sans lissage : les transitions peuvent être abruptes (ex : 0,12 → 0,28 mm d’un coup) entre 2 couches

Avec lissage : les transitions sont progressives, les variations de hauteur sont adoucies, la surface est plus homogène visuellement

La valeur du Rayon va déterminer la largeur de la zone de lissage :

Si le Rayon est faible (2–3), les transitions seront rapides, peu visibles.
Si le Rayon est  moyen (5), les transitions donneront un  lissage doux.
Si le Rayon est élevé (8–10), les transitions seront très étalées, réglage idéal pour les pièces esthétiques

Un Rayon de 5 est un réglage très cohérent pour des pièces décoratives ou des figurines.

Garder min :

C’est une option essentielle.

Quand elle est cochée, La hauteur minimale définie ne sera jamais dépassée par le lissage. Le lissage ne “remonte” pas les couches fines.

Quand elle est décochée, le lissage peut augmenter légèrement la hauteur minimale pour adoucir les transitions.

👉 En général, il vaut mieux laisser “Garder min” activé, surtout pour préserver les détails fins.

Réinitialiser :

Remet tous les paramètres à leurs valeurs par défaut. Celà est pratique lorsque l’on a trop modifié pour repartir sur une base propre.

Comment bien utiliser ces différents réglages

Voici quelques éléments de référence.

  • Pour une pièce technique (boîtiers, supports, pièces fonctionnelles) :

Adaptatif : 0,40 → 0,60
Lisse : activé
Rayon : 3–4
Garder min : activé

→ On optimise le temps d’impression sans sacrifier les surfaces visibles.

  • Pour une figurine ou une pièce esthétique :

Adaptatif : 0,60 → 0,80
Lisse : activé
Rayon : 5–8
Garder min : activé

→ Ce réglage donne un très bon rendu sur les courbes et des transitions quasi invisibles.

  • Pour aller très vite (prototypage) :

Adaptatif : 0,20–0,30
Lisse : désactivé
Rayon : —
Garder min : activé ou non

→ L’ impression est plus rapide mais les transitions sont visibles.

Cas pratique

Je vais appliquer ce mode à ma pièce précédente, avec une hauteur de couche standard de 0.2, mais en appliquant le mode adaptatif, avec les réglages par défaut (Adaptatif : 0,50 ; Lisse : activé; Rayon : 4 ; Garder min : activé).

On obtiens une représentation colorée. Les couleurs indiquant les hauteurs de couche calculées.

La pièce est imprimée en 97 couches en 11mn29s.
Les hauteurs de couches varient de 0.25 (dans la zone cylindre pur) à 0.08 (dans les zones de courbure).

On voit bien ici les variations de hauteur de couche.

Nous obtenons donc une pièce avec des détails et transitions parfaits, tout en minimisant le plus possible le temps d’impression.

Autre exemple

Ci-dessous un autre test sur un design de coupe. Nous avons ici des zones sans détail (base, pied) et des zones plus fines (sphère, inclinaison).

Une impression en 0.2 est annoncée en 5h18mn.
Une impression en 0.08 est annoncée en 7h39mn

Je pars sur les réglages d’une pièce esthétique :

Adaptatif : 0,70
Lisse : activé
Rayon : 6
Garder min : activé.

En mode adaptatif, l’impression sera de 5h26, avec des hauteurs de couches variant de 0.13 à 0.27.

On gagne dans cette configuration un peu plus de 2h pour un meilleur résultat.

En conclusion

C’est une fonctionnalité très puissance, que je vous conseille d’utiliser  si votre slicer vous le propose – dès que vous avez des pièces demandant de l’esthétisme.

Imprimante 3D et micro-coupures

De nombreuses imprimantes disposent d’un mode de reprise après coupure électrique. C’est par exemple le cas de la Kobra 3 de Anycubic.
Si une coupure électrique survient pendant une impression, l’imprimante mémorise l’action en cours et est capable – après une confirmation manuelle – de reprendre l’impression lorsque l’énergie revient.

Ceci est dans la théorie, car si la coupure est longue, la plateau aura eu le temps de refroidir et l’adhérence de la pièce pourrait être remise en cause. Mais cela est un autre sujet.

Pour ma part, j’ai la chance de n’avoir que très rarement des coupures électriques, mais j’ai de nombreuses micro-coupures (le fait peut-être d’être très proche d’un central EDF ?). J’ai depuis plusieurs années résolu le problème pour mon informatique (box et serveur) avec un onduleur mais je ne rencontrais pas de problème avec mes imprimantes précédentes.

Dans ma configuration Kobra 3 + Combo ACE, je rencontrais des problèmes de perte de liaison entre l’imprimante et le combo, qui se traduisaient purement et simplement par une absence de filament !!! J’ai rapidement fait la corrélation entre ces pertes de liaison et les messages de mon onduleur indiquant la ou les micro-coupures. J’ai donc pris la décision de mettre cette imprimante sous onduleur.

Choix de l’onduleur

Le rôle d’un onduleur est de garantir une continuité d’alimentation d’un équipement électrique. Il faut donc le dimensionner en fonction de la consommation des équipements reliés, et de la durée de maintient sous tension souhaitée. En règle général, et dans un soucis de coût raisonnable, on va dimensionner l’onduleur simplement pour garantir le bon déroulement de procédures d’arrêt et/ou de sauvegarde.  C’est le cas par exemple pour un serveur : en cas de coupure de courant détectée, le maintient sous tension permet d’éteindre correctement le serveur afin de ne perdre aucune donnée.

Dans mon cas, le besoin est un peu différent : il s’agit avant tout de « gommer » les microcoupures. Une autonomie de quelques secondes sera largement suffisante.

Dans cette optique, la démarche sera la suivante :

  • connaître la consommation moyenne de l’imprimante (chauffage du plateau + impression),
  • connaître la consommation de l’ACE (avec le mode chauffage filament actif)

La puissance de l’onduleur devra être au moins égale au résultat obtenu.

Sur ma machine, les mesures donnent une consommation moyenne de 500 W au démarrage (le temps que plateau et ACE chauffe), puis une conso de 200 W en impression stabilisée, ceci pour une impression PLA.

Je me suis orienté vers un onduleur de la marque EATON, le 3S850.

Cet onduleur est capable de fournir 850 VA, soit environ 510 W.
Encore une fois, le but n’est pas de faire fonctionner l’imprimante pendant les coupures de courant, mais juste de me prémunir des microcoupures secteur.
Il est donc, pour moi, inutile d’investir dans un onduleur plus puissant.

Depuis l’installation de cet équipement, je n’hésite plus à lancer une impression de plusieurs heures !

Pour moi, que du bonheur, et plus de crainte de lancer une longue impression !

 

Quelle plaque d’impression utilisez-vous ?

Sur une imprimante 3D, la plaque d’impression a toujours été un élément important – au même titre que la buse. C’est en effet elle qui doit garantir une bonne adhérence pour que l’impression soir réussie !

Nous sommes aujourd’hui très loin des problématiques que nous rencontrions sur les premières générations d’imprimantes, avec des plateaux non chauffants, ou des plateaux en verre. De nombreux artifices étaient proposés alors (des colles, des vernis, des scotchs spéciaux). Aujourd’hui, la quasi totalité des imprimantes « modernes » sont équipées de plateaux magnétiques en acier à ressort. Ces plateaux adhèrent sur une plaque chauffante et les problèmes d’adhérences sont une histoire ancienne.

Néanmoins on trouve sur de nombreux sites des variantes de ces plaques et l’on voit apparaitre les PEI, PET, PEO, H1H, …

Je vous propose ci-dessous un petit tour d’horizon du marché.

Présentation

Les plaques acier à ressort sont des plateaux flexibles recouverts d’un film polymère. Elles existent en plusieurs variantes :

  • PEI : la référence actuelle, en version lisse ou texturée.
  • PET : surface lisse, bonne adhérence pour PLA/PETG/TPU.
  • PEO : surface lisse haut de gamme, très bonne adhérence pour PLA/TPU/PETG.
  • H1H / PEY / motifs holographiques : nouvelles surfaces décoratives + techniques.

1. PEI — Le standard moderne

C’est généralement ce qui équipe par défaut les imprimantes lors de l’achat.

Le PEI (Polyétherimide) est devenu la surface la plus utilisée. Deux versions existent :

  • PEI lisse : adhérence très forte, surface brillante.
  • PEI texturé : adhérence plus équilibrée, surface mate, idéal pour PETG (évite qu’il colle trop).

Avantages :

  • Excellente adhérence à chaud pour PLA, PETG, ABS, ASA.
  • Démoulage facile à froid.
  • Disponible en plaques acier flexibles double-face.
PEI texturé

2. PET — Surface lisse carbone / composite

Certaines plaques combinent PET (souvent PET en fibre de carbone) avec PEO ou PEI. Le PET apporte :

  • Une surface lisse,
  • Une adhérence correcte pour PLA, TPU, PETG,
  • Une bonne résistance thermique.
PET carbone + composite

3. PEO — Surface lisse haut de gamme

Le PEO est une surface lisse “diamant” ou “premium” utilisée sur certaines plaques double-face. Caractéristiques :

  • Très bonne adhérence pour PLA, TPU, PETG,
  • Finition très propre,
  • Recommandée pour les pièces nécessitant une base très lisse.
PEO Diamant

4. H1H / PEY / surfaces holographiques

Ce sont des surfaces récentes, qui combinent :

  • Une plaque acier à ressort,
  • Un motif holographique (Light Beam, Starry, Circle…),
  • Une surface technique (PEY, H1H).

Caractéristiques :

  • Résistance thermique jusqu’à 200 °C,
  • Adhérence adaptée PLA, PETG, TPU, ABS,
  • Aspect esthétique unique (motifs visibles sous la pièce).

5. Plaques acier à ressort “nues”

Certaines plaques sont vendues sans revêtement, pour :

  • Coller soi-même un film PEI,
  • Utiliser des surfaces interchangeables,
  • Imprimer avec colle ou adhésif.

Elles offrent :

  • Flexibilité pour le démoulage,
  • Compatibilité universelle.

Comparatif rapide

Surface Adhérence PLA Adhérence PETG Finition Démoulage Idéal pour
PEI lisse ⭐⭐⭐⭐ ⭐⭐⭐⭐⭐ (trop forte parfois) Brillante Facile à froid PLA, ABS
PEI texturé ⭐⭐⭐ ⭐⭐⭐⭐ Mate Très facile PETG, PLA
PEO lisse ⭐⭐⭐⭐ ⭐⭐⭐⭐ Très lisse Facile PLA, TPU
PET lisse ⭐⭐⭐ ⭐⭐⭐⭐ Lisse Moyen PLA, PETG
H1H / PEY ⭐⭐⭐⭐ ⭐⭐⭐⭐ Holographique Facile PLA, PETG, TPU
Acier nu Avec colle Avec colle Variable Très facile Surfaces interchangeables

Entretien

  • PEI : alcool isopropylique avant chaque impression ; eau savonneuse périodiquement.
  • PEI texturé : pas d’acétone.
  • PEO / PET : IPA + chiffon non pelucheux.
  • H1H / PEY : nettoyage doux pour préserver les motifs.

Conclusion 1 : utile ou pas de s’équiper de ce type de plaque ?

Pour quelques dizaines d’euros (selon le modèle de l’imprimante et la taille du plateau), vous pouvez trouver de nombreux modèles et motif. Il faut bien avoir en tête que l’aspect obtenu va dépendre beaucoup du filament utilisé et de sa couleur. Sur un filament noir brillant, l’effet « carbone » est agréable et donne un résultat généralement bien visible. Les motif holographiques vont être difficile à voir sur des filaments colorés ou sombres. Les essais que j’ai réalisés ont été globalement plutôt décevants, mais ce n’est que mon avis).

En ce qui concerne le collage d’un fil PEI sur une plaque nue, j’ai tenté et je n’ai réussi qu’à mettre à la poubelle le film endommagé . Le collage est très très compliqué. La moindre bulle et c’est terminé.

Conclusion 2 : Par contre …

Il y a un autre type de plaque que l’on trouve maintenant : la « Cool Plate », et celle_là, vous devez absolument vous la procurer !

Cool Plate

Comme son nom l’indique, c’est une plaque qui va vous permettre d’imprimer des pièces en PLA et PETG, avec une température de plateau très basse, sans diminuer l’adhérence. Vous allez donc économiser de l’énergie, et celà, ce n’est pas négligeable.

 

 

Recherche de fichiers stl

Lorsque l’on recherche des fichiers à imprimer, l’offre est grande. De très nombreux sites proposent des fichiers, plus ou moins corrects, plus ou moins gratuit, et il devient parfois difficile de trouver facilement son bonheur.

Et c’est là que le site 3Drop peux nous venir en aide !!!

Ce site nous propose d’effectuer pour nous la recherche sur la plupart des sites de modèles 3D en une seule fois, avec en plus la possibilité de mettre en place différents filtres.

Le fonctionnement est réduit à sa plus simple expression : on sélectionne les sites à parcourir, le type de « license » et on lance la recherche.

Le mieux est de vous laisser explorer …

Ce que vous imprimez est peut-être illégal

Je suis tombé par hasard sur un excellent article paru le 11 Mai 2026 sur le site « Le journal du Geek »  et je vous engage à le lire (disponible ici).

Le constat premier

Généralement, quand on achète une imprimante 3D, la première chose que l’on fait, c’est d’aller chercher sur le Net, parmi les millions de fichiers téléchargeables, celui que l’on veut à tout prix avoir sur son bureau !
Et entre les fichiers gratuits, payant, libres de droit, etc, il est très facile d’imprimer sans trop savoir ce que l’on peut faire de cette impression.

Ce qu’il faut retenir

Que ce soit un fichier téléchargé gratuitement ou un fichier acheté, celui-ci n’est pas forcément libre de droit. Nous avons par ailleurs la chance en France de bénéficier d’un droit à la « copie privée ». En gros, si vous imprimez un objet, une figurine pour un usage totalement privé, il y aura tolérance, même s’il s’agit d’une figurine Marvel (qui n’aurait d’ailleurs pas du se trouver en téléchargement). On parle bien ici d’une impression – pas 10 – pour un usage privé – donc pas pour vendre sur un site ou dans un Bric à Brac.

Sur certains sites, il est d’ailleurs précisé la nature de la « license », souvent de type Creative Commons, mais peu de personnes font attention.

Les licences Creative Commons ont été créées en partant du principe que la propriété intellectuelle était fondamentalement différente de la propriété physique, et du constat selon lequel les lois actuelles sur le copyright étaient un frein à la diffusion de la culture.

Il y a 8 niveaux de license, du moins au plus contraignant. Le tablau ci-dessous liste les niveaux généralement appliqués.

Prenons un exemple pratique, avec ce modèle trouvé sur Thingiverse.
Il est bien indiqué sur le site la nature de la license.

Ce modèle peut donc être imprimé par vos soins, mais il ne peut pas être vendu, et si vous le modifiez, vous devrez obligatoirement indiqué d’où vient le modèle original. A noter que la notion de modification touche à la modification de la conception du modèle. Si vous imprimez cet ourson en rose et le récipien en jaune, ce n’est pas considéré comme une modification.

Et il y a une exception (comme à toute règle)

Il existe un « droit à la réparation ». Donc si vous êtes amené à  imprimer une pièce détachée pour réparer un appareil électroménager, vous pourrez vendre cette pièce.

Maintenant que vous êtes prévenus, bonnes impressions !

 

 

Sortie de FreeCAD 1.1.x

La sortie récente de FreeCAD 1.1.x apporte son lot d’évolutions, avec des améliorations, mais aussi avec des changements qui vont nécessité quelques changements dans vos habitudes.

La liste de toutes les évolutions est disponible en suivant ce lien.

Loin d’avoir regardé toutes ces évolutions, je vais m’arrêter sur celles qui concernent l’atelier Part Design, atelier qui reste le point d’entrée de la plupart de mes conceptions.
Pour montrer au plus simple les évolutions, je vais présenter en parrallèle les mêmes conceptions en V1.0.2 (ma référence) et en V1.1.1 (la dernière version stable disponible au moment où je rédige cette page.

Création d’un nouveau sketch

 

      • Le nouveau look peut sembler petit, mais si on passe la souris sur le plan, celui-ci se matérialise en plus grand et il est possible de directement cliqué dessus pour passer dans l’éditeur. Une habitude à prendre qui peux faire gagner du temps.
  • Conception

Pas de différence d’usage dans la phase de conception.

 

C’est au moment d’extruder ma pièce que l’on voit une importante évolution.

 

En V1.O, il fallait saisir la hauteur de la protusion et éventuellement un angle de dépouille. En V1.1, en complément, il est aussi possible de directement étirer et appliquer un angle de dépouille. Utile aussi pour obtenir en visualisation directe une idée du résultat. Pour une côte précise, il faudra qu’en-même faire la saisie.

Conception suite

Et c’est là que les surprises commencent. Imaginons que je souhaite effectuer une nouvelle protusion depuis la face supérieure, alignée sur le coin supérieur gauche.

Avec FreeCAD 1.0.x, le mode opératoire me paraissait simple :

1 : on sélectionne la face
2: on créé dessus un nouveau sketch

3: on créé une géomètrie externe
4: on sélectionne l’arête voulue

A partir de là, FreeCAD créé une ligne de construction en pointillés, qui va permettre d’ancrer le nouveau sketch, puis de l’extruder.

Avec FreeCAD 1.1.x, une différence de taille :

Il existe maintenant 2 outils pour le création d’une géométrie externe.

En partant du principe que les concepteurs ont eu la bonne idée de conserver les mêmes raccourcis, nous utiliserons la première option (G,X).

C’est ici que les choses changent : le segment créé est bien un segment de « dessin » et non plus une ligne de construction. Si je positionne un nouveau sketch et que je tente une extrusion, j’aurais un message d’erreur. Il est donc nécessaire de soit transformer ce segment en ligne de construction, soit de se positionner en mode construction avant de sélectionner la ligne de référence.

Pourquoi celà fonctionne-t-il ainsi maintenant ?

Il existe en fait un nouvel usage : il est possible de sélectionner en une seule fois toute la surface.

Ceci peut représenter un gain de temps si vous avez besoin de repartir totalement de la surface de base comme dans l’exemple ci-dessous :

Il suffit ensuite d’extruder, et de rajouter éventuellement un angle de dépouille pour avoir rapidement la pièce souhaitée.

Une chose maintenant impossible à faire

La dernière version de FreeCAD 1.1.x utilise maintenant Python 3.11, contrairement à FreeCAD 1.0.x qui utilisait Python 3.10.
Une des conséquences identifiée est que l’atelier Curves voit disparaitre certaines fonctions comme « UV -> 3D ». Ceci a quelques conséquences comme l’utilisation de la fonction « Sketch On Surface ».

Cette fonction – comme son nom l’indique – permet d’appliquer un sketch sur une surface ( voir mon tuto FreeCAD et Voronoï).

Dans l’exemple du pot à crayon ovale, nous obtenons une surface unique.

On peut donc facilement appliquer un motif sur cette surface.

Mais dès lors que l’on applique un angle de dépouille, on obtiens plusieurs surfaces.

Il n’est plus possible de regrouper ces 4 surfaces pour appliquer le motif sur l’ensemble. Il reste envisageable de répéter 4 fois l’opération Sketch On Surface, mais il n’y aura plus de possibilité de raccord parfait.

Peut-être qu’une future mise à jour réglera ce problème !

Il existe encore une solution de contournement – à l’ancienne : faire 2 sketchs indépendants et effectuer un sweep.

Et cette fois, on retrouve bien une seule et unique surface.

Idéal pour appliquer ensuite une soustraction booléene !!

En conclusion, en dehors de l’atelier Curves, une version parfaitement utilisable, qui apporte très certainement de nouvelles fonctionnalités utiles (je suis très loin d’avoir parcouru tous les ateliers).

Bonnes découvertes à vous !

Fin de bobines : comment les utiliser ?

Cela n’est pas une surprise : il y a quand même peu de chance que vous arriviez exactement à la fin d’une bobine après une impression. Quand il reste 2 ou 3 tours, pas de problème !
Mais quand il reste trop pour jeter mais pas assez pour une impression, que peut-on faire ?

3 solutions peuvent être envisagées :

Votre imprimante sait détecter une fin de filament

De nombreuses imprimantes sont capables maintenant de détecter une fin de filament. Certaines malheureusement sont incapables d’une reprise d’impression. Mais si votre imprimante en est capable, c’est une solution très simple. Une fois la bobine terminée, il suffit de changer de filament et d’indiquer à l’imprimante de reprendre.

Votre imprimante est équipée d’un rack Ace

C’est LA solution de luxe. Il est généralement possible de configurer l’Ace pour avoir un chgangement automatique de bobine. Lorsque la première est terminée, le système passe automatiquement sur la seconde, etc.

Sinon : il existe la possibilité de souder les filaments

Il existe des boitiers qui permettent de souder les filaments entre eux. Par exemple, Sunlu commercialise un produit nommé « Filament Connector (FC01) » que vous pouvez trouver sur différents sites marchands autour de 55 €.

Le principe – sur le papier – est très simple : on positionne les 2 extrémités dans un manchon adapté, on chauffe, on laisse refroidir, on enlève le manchon et on se retrouve avec une soudure parfaite, résistante et sans différence de diamètre.

Sunlu a juste oublié une chose : il faudrait avoir 3 mains pour maintenir les filaments bien en place, les positionner dans la machine et fermer le clapet !

Les solutions d’améliorations

C’est pour cela que l’on va trouver sur la toile de nombreuses solutions d’amélioration de cet équipement qui, une fois les filaments bien en place, fait parfaitement le job. En voici un exemple.

L’idée est de préparer l’assemblage des 2 extrémités dans le manchon et de l’immobiliser, avant de le présenter pour chauffage.

Etape 1 (pendant que l’appareil monte en température)

On positionne les 2 filaments et le tube.

A noter que les extrémités sont coupées à 45° pour augmenter la surface de contact.

Etape 2 : Mise en place pour soudage

Il suffit de basculer le bras portant l’assemblage .

On ferme la trappe de l’appareil et on attend le Bip.

Dernière étape :

On ouvre la trappe et on bascule l’ensemble pour retirer le filament, et laisser l’ensemble refroidir.

Une fois le tube retiré, le résultat est correct : pas de déformation importante, la soudure est résistante.

Il reste maintenant à enrouler le tout sur une unique bobine.

En conclusion

Avec la mise en place de cette amélioration, le’opération devient simple à réaliser et très reproductible. C’est un investissement vite rentabilisé, au regard du volume potentiel de filament non jeté.

 

HueForge : Filaments et transitions

Comme je l’ai déjà dis, HueForge est avant tout un outil à vocation « artistique ». Il faut donc oublier l’idée de reproduire à l’identique une image, avecles mêmes couleurs, les mêmes contrastes, etc.

HueForge va « estimer » les couleurs de transitions entre les 2 couleurs que vous choisirez . Par exemple, si vous positionnez du noir en couche 1 et du blanc en couche 5, HueForge va progressivement passer du noir au blanc sur les couches 2,3 et 4, non pas en mélangeant physiquement les couleurs, mais en « estimant » le résultat – donc ici différents gris – en fonction du coefficient TD des filaments.

TD : qu’est-ce que c’est ?

HueForge s’appuie sur un principe fondamental : « Chaque filament change la couleur perçue en fonction de l’épaisseur déposée ».

Le TD quantifie précisément à quel point la couleur change quand on augmente l’épaisseur.

Un filament très opaque aura un TD élevé.
Un filament très translucide aura un TD faible.
Un filament très saturé en couleur aura un TD plus marqué.
Un filament pastel aura un TD plus doux.

On comprend donc l’importance du TD dans l’utilisation de HueForge.

Comment le TD est-il déterminé ?

Pour utiliser au mieux un filament dans HueForge, il faut renseigner correctement la valeur TD associée.

Il y a 4 possibilités pour déterminer (ouo connaître) cette valeur

La valeur est déjà connue

C’est le cas le plus simple. HueForge dispose d’une importante bibliothèque de filaments qui évolue au fil des versions, ordonnée par marque et couleur. Il est donc possible que votre filament soit déjà référencé. Dans ce cas, il suffit de l’ajouter à votre liste de filaments.
Il arrive aussi que la valeur soit indiquée par le fabriquant, soit directement sur la bobine, soit au travers de fiches techniques disponibles sur son site.  Là aussi rien de plus simple que de renseigner cette valeur dans HueForge.

Détermination par la méthode SeaShell Test

Hue Forge propose une méthode de détermination : le SeaShell Test. HueForge met a disposition un fichier spécifique à imprimer avec le filament dont vous voulez déterminer le TD.

Les 6 premières couches sont imprimées en noir. Les autres couches avec le filament en test.
Une fois la pièce imprimée, il suffit de comparer le résultat obtenu avec la simulation dans HueForge. L’idée est de retrouver une réprésentation la plus proche de la réalité.

Une impression montrant très peu de détails serait caractéristique d’un TD faible, ici TD = 1.

A l’inverse, si beaucoup de détails apparaissent, le TD sera élevé (ici TD = 10).

Il faut compter environ 40 mn pour imprimer cet étalon.

Vous trouverez toutes les directives pour estimer au mieux votre résultat dans ce document original HueForge

Détermination avec un disque de mesure

Dans la réalité, il n’est pas nécessaire de chercher une précision extrème dans la caractérisation du TD. Je veux dire ici que je résultat d’impression entre un filament de TD = 5.2 et un filament de TD = 5.4 ne sera pas flagrant.
Il est donc possible d’utiliser un simple disque de mesure, comme celui proposé sur Makerworld

L’impression prend moins de 15 mn et nécessite juste 3g de filament.

Il suffit d’imprimer le modèle avec une hauteur de couche de 0.08 mm.
Les 11 premières couches sont imprimées en noir, les couches suivantes avec le filament à tester.

Vous obtenez un disque de ce type.

Il suffit de compter le nombre de zones, dans le sens des aiguilles d’une montre, jusqu’à la première couche qui ne laisse plus apparaître le noir.
On obtiens le TD comme indiqué sur la formule ci-dessus.
Ici, on aurait TD = 5 x 0,08 x 10 soit TD = 4

Détermination automatique avec un TD1 et dérivés

Et pour être encore plus performant, il existe un petit boitier appelé le TD1 (TD1s actuellement), qui permet simplement en insérant un morceau de filament d’obtenir le TD et la couleur. Ce boitier s’interface directement avec HueForge. Seulement, ce boitier n’est pas toujours facile à trouver en France et il vous faudra dépenser la modique somme de 70 € environ, soit presque 3 fois le prix de la license basique de HueForge. Donc sans doute utile pour une utilisation intensive de HueForge avec un license commerciale…

A noter néanmoins qu’il existe des projets de TD1 open source qui font le job, sans pouvoir être interfacé avec HueForge. Mais le plus important est bien d’obtenir la valeur du TD non ?
J’ai trouvé un projet de ce type, avec les fichiers stl des pièces à imprimer, la liste des composants à acheter. Le code ensuite se trouve relativement facilement, ou se développe sans trop de difficulté.

A vous de chercher si cette solution vous séduit.
Vous pouvez aussi me contacter pour obtenir les références.

 

 

AMS : Quels filaments ?

De nombreuses imprimantes sont maintenant disponibles avec un combo AMS (Automatic Material System), qui permet des impressions multi-couleurs.

Le principe est simple : vous mettez plusieurs bobines et dans le slicer, vous indiquez quel bobine utiliser pour telle ou telle pièce ou partie de pièce.

Je ne parlerais pas ici du processus d’impression couleur, mais plutôt des fonctionnalités offertes par ce type de boitier.

En dehors du fait que ces boitiers intègrent généralement un système de séchage des filaments, certains d’entres-eux permettent l’identification du filament (matière, couleur, températures d’utilisations, quantité restante de filament, …). Ces informations sont directement transmises au slicer, ce qui permet une configuration adaptée à l’impression.
Pour réaliser cette opération, le boitier va être capable de lire les informations stockées sur une puce RFID placée sur la bobine elle-même.

Malheureusement, à ce jour, il n’y a pas eu de normalisation concernant le système de codage. Résultat : une bonine équipée de puces RFID de la marque A ne sera pas nécessairement utilisable sur une imprimante de marque B !

Possesseur d’une Kobra 3 de chez Anycubic, seules les bobines Anycubic sont à ce jour compatibles.  Le prix de ces bobines (compter environ 24 € le kilo pour du PLA+) est largement supérieur à ce que l’on peut trouver (généralement autour de 13€ le kilo).

Heureusement, une alternative existe : programmer ses propres puces RFID et les coller sur n’importe quelle bobine de filament.

De quoi avons-nous besoin ?

Tout d’abord, il faut des tags NFC. Les modèles reconnus par le ACE Anycubic sont les « MIFARE Ultralight C », les « NTAG216 » et les « NTAG215 ». C’est le genre de composant que vous allez facilement trouver sur Amazon par exemple (moins de 10 € les 50 pièces).
Il vous faudra aussi un moyen de les lire et les écrire. Nativement, de nombreux smartphone Android ont cette fonction. Il existe aussi la possibilité de bâtir une solution autour d’un Arduino et d’un module RFID.

Un peu de technique

Dans la mesure où il existe des applications spécifiques pour programmer les puces pour le ACE Anycubic, ce paragraphe n’est pas nécessaire. Mais il est quand même interressant de savoir ce que va contenir la puce RFID.

Une puce RFID ou NFC est une puce informatique couplée à une antenne lui permettant d’être activée à distance par un lecteur et de communiquer avec ce dernier. La grande majorité des puces RFID ou NFC ne disposent pas d’alimentation en énergie. Ce type de puces est alimenté à partir du lecteur par l’intermédiaire de l’antenne de la puce : le lecteur envoie un signal électromagnétique à la puce, ce qui la  » réveille  » et lui fournit assez d’énergie pour communiquer avec le lecteur concerné. La radio-identification, le plus souvent désignée par le sigle RFID , est une méthode pour mémoriser et récupérer des données à distance en utilisant des marqueurs appelés « radio-étiquettes » (« RFID tag » ou « RFID transponder » en anglais).
C’est une technologie d’identification automatique (sans contact) qui utilise le rayonnement radiofréquence pour identifier les objets porteurs d’étiquettes lorsqu’ils passent à proximité d’un interrogateur. Elle permet une détection automatique avec des distances de lecture de 10 à 200 m selon le type de puces.
Dans notre cas, nous utilisons des tags NFC (Near Field Communication).
C’est aussi une technologie de communication sans fil. Le NFC est une version plus évoluée de la RFID. Les puces RFID peuvent juste être lues, les puces NFC
permettent vraiment d’échanger des données. Le NFC est une technologie permettant d’échanger des données à moins de 10cm, entre deux appareils
équipés de ce dispositif. Le NFC est intégré à la plupart de nos terminaux mobiles sous forme de puce, ainsi que sur certaines cartes de transport ou de paiement maintenant.

Le tag est généralement organisé en « pages » contenant chacune un certain nombre de « bytes ». Dans le cas du ACE Anycubic, chaque page est constituée de 4 bytes, structurées de la manière suivante :

Page Content Format
4 Version marker [0x7B, 0x00, 0x65, 0x00] (0x65 = v2)
5-7 SKU 12 bytes, null-padded ASCII
8 Unused [0x00, 0x00, 0x00, 0x00]
10 Manufacturer 4 bytes ASCII (e.g., « AC » for Anycubic)
15 Material type 4 bytes ASCII (e.g., « PLA », « PETG »)
20 Color ARGB format [Alpha, Red, Green, Blue]
24 Extruder temps [min_lo, min_hi, max_lo, max_hi] (16-bit LE)
29 Bed temps [min_lo, min_hi, max_lo, max_hi] (16-bit LE)
30 Diameter & length [diam_lo, diam_hi, len_lo, len_hi]
31 Weight [weight_lo, weight_hi, 0x00, 0x00] (grams)

La principale difficulté reste que ces informations ne sont pas documentées « officiellement » par Anycubic. Le tableau ci-dessous est donc une compilation d’informations trouvées sur différents Forum.

En pratique, voici ce que l’on peut obtenir en lisant une puce officielle Anycubic placée sur une bobine de la marque (PLA Tropical Turquoise) :

Page Content Format En clair
4 Version marker [0x7B, 0x00, 0x64, 0x00] (0x64 = v1)
5-7 SKU [0x48, 0x50, 0x4C, 0x31]
[0x38, 0x2D, 0x31, 0x30]
[0x32, 0x00, 0x00, 0x00]
8 Unused [0x00, 0x00, 0x00, 0x00]
10 Manufacturer [0x00, 0x00, 0x00, 0x00] Non renseigné
15 Material type [0x50, 0x4C, 0x41, 0x00] PLA
20 Color [0xFF, 0xBD, 0x9C, 0x00]
24 Extruder temps [0xC8, 0x00, 0xD2, 0x00] min : 200°C
max : 210°C
29 Bed temps [0x32, 0x00, 0x3C, 0x00] min : 50°C
max : 60 °C
30 Diameter & length [0xAF, 0x00, 0x4A, 0x01] Diametre : 175
Longueur : 330
31 Weight [0xE8, 0x03, 0x00, 0x00] Poids : 1000

Les informations lues sont donc cohérentes avec le descriptif donné dans le premier tableau.

Remarque :

A l’usage, je n’ai pas l’impression que les informations de températures et suivantes soient traitées par le slicer ou même l’imprimante.

Dans la pratique

Maintenant que nous maitrisons les données et leur emplacement, il suffit de les écrire dans le NTAG. Et plutôt que de me lanceer dans la programmation, je suis d’abord aller faire une petite recherche sur la toile, et je suis tombé sur exactement ce qu’il me fallait sur ce github :

https://github.com/DnG-Crafts/ACE-RFID?tab=readme-ov-file

Vous y trouverez une application Androïd, une application Arduino et une application Windows.

L’applicaion Androïd va par exemple se présenter de la façon suivante.

Il suffit de sélectionner la type de filament, le poids, la couleur, de détection le NTAG et décrire dedans. A noter que les couleurs peuvent être séelctionnées de différentes manière, ce qui est très pratique.
Pour les autres paramètres, il s’agit des valeurs standard visiblement déjà présentes dans le slicer Anycubic.

Il est aussi possible de formater un NTAG, d’afficher les valeurs par page et de paramétrer les valeurs par défaut :

Un outil donc utilisable clé en main, afin de programmer les NTAG et ainsi identifier n’importe quelle bobine.

La mise en place

Il suffit de coller les NTag programmés sur les 2 côtés de la bobine, environ à 1 cm du bord extérieur, et si possible face à face.
Il est bien important de coller un NTag sur chaque face. En effet, les lecteurs sont positionnés dans les 2 séparation bobines qui se trouvent à l’intérieur du boitier. Selon l’emplacement de la bobine, la lecture sera donc réalisée à gauche ou à droite de la bobine.

En conclusion

Même si l’absence de puce sur les bobines n’est pas bloquant car il est possible de définir manuellement les caractéristiques principales depuis l’écran de l’imprimante, c’est un grand confort d’avoir cette information automatiquement.

C’est tout !

 

 

 

HueForge : Impression depuis des photos ?

Dans un article précédent, j’avais présenté HueForge en prenant comme exemple des images de dessins animés, par définition très contrasté et avec lesquelles il n’était pas nécessairement obligatoire de restituer les couleurs exactes. ll faut bien garder à l’esprit que HueForge est avant tout un outl « artistique » et pas un outil destiné à « reproduire » un existant à l’identique.

Mais est-il possible d’imprimer une photographie couleur en noir et blanc (ou en nuances de gris) ?

Alors sur le papier OUI ! Et en voici un exemple.

Voici ce que « nativement » HueForge me propose. J’ai testé cette impression et le constat est assez mitigé : temps d’impression relativement long (environ 5h pour une image de 20 cm de haut) et rendu assez terne. Il est vrai que cette image est assez « difficile » car il y a énormément de zone sans détails contrastés (toute la zone sous le cou de l’animal par exemple). On se retrouve avec de grandes surfaces lisses à l’impression, ce qui ne donne pas un résultat très beau.

Certains paramètres de HueForge vont nous permettre d’améliorer beaucoup cette image : « Base Layer », « Base Thickness », « Blend Depth » et « Layer Height ».

Avant d’aller plus loin, il faut bien garder à l’esprit que votre imprimante va traiter des couches en Z . Elle imprimera les reliefs de la couche Zmin à la couche Zmax, avec un incrément entre couches de « Layer Height ».

Regardons maintenant le rôle de chaque paramètre.

Base Layer

Ce paramètre détermine l’épaisseur minimale imprimée. Elle va correspondre à la zone plus claire de l’image. Si cette valeur est trop faible, l’impression sera fragile (mécaniquement). Si elle est trop importante, le contraste sera perdu.

Base Thickness

Ce paramètre détermine l’épaisseur maximale qui sera imprimée. Elle correspond à la zone la plus sombre. Plus elle est grande, plus le contraste sera élevé.

Blend Depth

Ce paramètre détermine la transition entre couches de couleurs. On va pouvoir ainsi contrôler la douceur ou la brutalité des transistions.

Layer Height

Ce paramètre représente la hauteur de couche réelle utilisée sur l’imprimante. Il est important que ce paramètre soit égal au paramétrage du slicer. Plus la hauteur de couche sera fine, plus il y aura de niveaux de gris. Al’inverse, des couches épaisses donneront une image plus pixelisée verticalement.

A la vue de ces paramètres, on aurait tendance à penser qu’un nombre élevé de couches fines donnera de meilleurs résultats. Hélas non, car il faut tenir compte d’autres paramètres, à commencer par l’imprimante elle-même.

Influence de l’imprimante

Pour les imprimantes Bowden, il est conseillé de garder un layer height > 0.12. Pour les imprimantes Direct Drive, on pourra descendre à un layer height de 0.08, voir moins.

Certaines imprimantes seront plus ou moins précises à reproduire les détails.
Pour une Kobra 3 par exemple, le nombre de niveaux de gris ne devrait pas dépasser 80.

Le nombre de niveaux est calculé par :

N = ( Base Thickness – Base Layer ) / Layer Height

On arrive vite à la conclusion que les valeurs à choisir ne seront pas le fruit du hasard.

Influence de l’image

Et nous ne sommes pas au bout de nos peines. La nature même de l’image va influencer la manière dont HueForge la traite. Un animal, un paysage, un visage auront besoin de réglages différents pour arriver à un même résultat.

A noter aussi que HueForge va mieux travailler sur des images d’au moins 2000 pixels sur la plus petite dimension !

Un outil de pré-traitement

Après avoir passé pas mal de temps à adapter les réglages pour imprimer quelques photos, j’ai décidé de développer un petit outils pour pré-traiter les photographies.

  • Les étapes appliquées par cet outil sont les suivantes :
    redimensionnement automatiques à l’ouverture de l’image. La plus petite dimension est portée à 25600 pixels.
  • L’image est analysée pour optimiser la dynamique lumineuse.
  • J’essaie de déterminer la nature de l’image pour appliquer un preset de tonalité et de contraste.
  • Je transforme l’image en carte Z compatible HueForge.
  • J’exporte en png .

L’image obtenue respecte une échelle de gris linéaire. Le nombre de couches optimal est obtenu (donc le temps minimum d’impression pour le meilleur résultat). Et surtout j’obtiens les valeurs Base Layer et Base Thickness à reporter dans HueForge.

Voici ce que j’obtiens avec l’image du chien.

En partant sur une impression avec une hauteur de couche de 0.08, la dynamique obtenue me permet de n’avoir que 20 niveaux de gris « utiles » (moins je perds en détails, plus n’apporte rien et ralonge la durée d’impression). Il suffit d’exporter l’image en png et de l’ouvrir dans HueForge, en reportant les 3 paramètres de Base obtenus.

J’ai sur cette image choisis de n’utiliser que 3 couleurs : noir, gris, blanc.

Le résultat, après 2h10 d’impression est plus que satisfaisant.

Comparativement à la même impression sans traitement, brute de HueForge.

En conclusion

Il est donc possible d’exploiter des photo avec HueForge, pour obtenir un rendu très sympathique. Même s’il n’est pas parfait, mon petit outil de pré-traitement m’a permis d’obtenir des résultats très cohérents sur différentes photo, certainement plus rapidement que en testant différentes configurations dans HueForge.

Si vous êtes intéressé, contactez moi.

Bon courage pour vos impressions HueForge.

 

 

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