Author: Armel72230

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Lithophanie avec LuBan 3D

J’avais déjà fait un tuto sur les lithophanies. Mais il fallait alors passer par des sites en ligne.
LuBan 3D intègre directement un module qui permet de réaliser des lithophanies le plus simplement possible.

Depuis le menu Fichier, il suffit de choisir les options Créer puis Lithophanie pour arriver sur l’ensemble des possibilités de création offertes : plat, en arc, en cylindre, en cône, etc.

Comme exemple, je vais tenter de réaliser une petite lampe de chevet.

Je sélectionne comme Forme, l’option cône, et j’arrive directement à la représentation et à l’ensemble des options (diamètres supérieur et inférieur, hauteur, type de support, fichier à représenter, …) . Une option sympa que je n’avais pas encore rencontré sur les autres outils : la possibilité de mettre le relief à l’intérieur ou à l’extérieur du modèle.

Voici le résultat sans éclairage, avec le motif à l’intérieur.

Et avec éclairage.

Il suffit ensuite d’enregistrer votre création, de la passer dans votre trancheur et de vous lancer dans l’impression.

Pour mémoire, remplissage idéal à 100% (sinon vous alez voir la structure de remplissage), et hauteur de couche 0,1 mm.
Par ailleurs, une impression résine donnera de meilleurs résultats.

 

 

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Découper un STL avec LuBan 3D

Une fonction native de luBan est l’impression de très grandes pièces. Dans ce cas, l’idée des d’imprimer en plusieurs morceaux, que l’on assemblera ensuite.

Reprenons notre ami Dino, qui nous a déjà aidé dans le tuto précédent.

Dans le menu Maillage, on choisit l’option Couper.
LuBan vous demande de sélectionner l’unité de mesure. Gardons pour l’exemple les millimètres.
On arrive sur ce nouvel écran.

On retrouve ici :

  • les informations sur le modèle,
  • les capacités de votre imprimante,
  • le type de connecteur d’assemblage,
  • une visualisation du résultat.

Ici, Dino est suffisamment petit pour être imprimé en une seule pièce.

Imaginons que je veuille imprimer un Dino de 300 mm de hauteur.
En modifiant la taille en Z, LuBan recalcule automatiquement X et Y, et place les plans de coupe selon les capacités de l’imprimante.

Si le résultat vous parait correct, il reste à cliquer sur le bouton Coupe.

LuBan a créé pour vous 6 fichiers stl (un pour chaque partie) dans le répertoire que vous lui avez indiqué. Les indications données sur le poids et le temps d’impression sont intéressantes pour comparaison avec le modèle de base, mais pas forcément réelles (car trop dépendantes de votre imprimante, et de la manière dont vous imprimerez les pièces).

Selon le mode de connecteur choisi, chaque pièce pourra être directement assemblée aux autres. LuBan permet d’éclater le modèle pour disposer d’une représentation visuelle du résultat (touche E pour éclater, R pour rassembler).

Pour l’exemple, voici le résultat de l’impression d’un éléphant de 38 cm le longueur, imprimé en 2 morceaux et assemblé sans problème.

Avant assemblage.

Et debout, posant fièrement à côté d’une petite Majorette.

A vous de jouer maintenant.

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Manipuler un STL avec LuBan3

Jusqu’à maintenant, la manipulation du maillage des objets stl restait une opération relativement complexe, que l’on réalisait à l’aide d’outils comme MeshLab.

LuBan vient un peu révolutionner pour moi ces manipulations.

Démonstration par l’exemple … Soit ce gentil petit dinosaure, fichier stl, ouvert dans LuBan.

Dans le menu « maillage », nous trouvons l’option « Réparer », qui va déjà nous permettre de vérifier que notre modèle devrait être imprimable.
Ici, aucun problème, Dino semble en forme.

Si nous zoomons outrageusement sur l’oeil de Dino, nous constatons que le maillage est relativement dense.

 

Dans ce même menu « Maillage », LuBan nous propose l’option « Simplifier ». Il va donc être possible d’alléger le modèle, rendant ensuite le travail du Slicer plus simple. Attention néanmoins. Cette opération n’est pas sans conséquence : plus on va simplifier le maillage, et moins la précision de d’ensemble sera importante. On risque de perdre des détails. Tout va donc dépendre du besoin : faut-il avoir autant de détails sur une pièce que vous souhaitez imprimer en (très) grande taille ?

Ci-dessous quelques exemples de simplifications successives, à chaque fois simplification de 30 %.

Après 3 simplifications, on se retrouve avec un modèle qui laisse apparaitre des facettes.

Serait-ce une solution « facile » pour faire du low-poly ?

A noter que parmi les autres options de ce menu, il semble possible de réaliser l’opération inverse, à savoir augmenter la densité du maillage.  Cette option ne fera pas de miracles. Si les détails n’existent pas, LuBan ne saura pas les créer.

Même si j’augmente la densité du maillage sur mon Low-Poly, celui-ci restera un Low-Poly.

 

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LuBan 3D : un couteau suisse incontournable ?

Quelqu’un vient de me parler de ce logiciel (Merci G.), et en regardant de plus près, LuBan 3D risque de devenir incontournable, en raison des possibilités qu’il offre.

Je me devais donc de faire un article sur cet outil, qui se décline en différentes versions (gratuit, abonnement, achat définitif).

LuBan 3D : qu’est-ce que c’est ?

C’est la première question que l’on se pose en découvrant cet outil, qui semble offrir de multiples possibilités, malgré cet interface triste que l’on découvre au lancement de l’application.

Si je tente de résumer (d’après ce que j’ai pu voir et/ou tester), LuBan va vous permettre – assez simplement – de :

  • manipuler des fichiers stl pour les réparer, les modifier, les simplifier,
  • découper les modèles trop gros pour votre imprimante,
  • générer des lithophanies,
  • générer des puzzles,
  • générer des pièces articulées,
    • générer des tableaux colorés depuis des photos,
  • générer des illusions d’optiques pour impression,
  • générer des impressions filaires.

Cette liste n’est bien entendue pas exhaustive. Mais les fonctionnalités ci-dessus remettent déjà en cause certains tutos qui présentaient des modes opératoires plus complexes pour obtenir le même résultat.

Vous pouvez découvrir les nombreuses fonctionnalités et télécharger les différentes versions de LuBan sur leur site.

Je vous propose de retrouver mes retours d’expérience sur cette page.

 

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Un moyen facile de lisser le PLA sans ponçage

Le principal problème avec les impressions 3D reste que l’on distingue toujours un peu des stries représentant chaque couche d’impression. Ce qui n’est généralement pas trop un problème pour des pièces purement fonctionnelles, le devient quand on réalise des pièces décoratives en PLA.

Contrairement à l’ABS, pour lequel la solution la plus efficace reste une exposition à l’acétone comme présentée sur la photo ci-dessous reste la plus simple,  il n’existe pas de solution miracle pour le PLA.

traitement à la vapeur d’acétone avant/après

Il existe de nombreux tuto sur le web qui proposent des solutions, allant du ponçage (qui reste une solution qui marche, mais qui est très fastidieuse), à l’application de résine (solution assez couteuse, qui demande beaucoup de soin et cause généralement la perte des détails).

Une autre solution proposée mettait en œuvre l’application d’un primaire en bombe permettant de combler les stries. Mais il fallait quand même effectuer ensuite un ponçage avant peinture.

Un nouveau procédé semble gagner du terrain. Il s’agit d’appliquer en même temps un spray polyuréthane transparent à séchage rapide et n’importe quelle bombe de peinture en aérosol prévue pour le plastique.

Pré-requis

Vous avez besoin :

  • d’un modèle imprimé présentant des stries,
  • une bombe de polyuréthane transparent si possible en finition satin,
  • une bombe de peinture (dans l’idée de la couleur dominante du modèle)

Mode opératoire

Le mode opératoire à respecter est le suivant :

  • Nettoyez d’abord le modèle de toute poussière afin de ne pas générer de défaut,
  • Vaporisez sur le modèle la peinture en aérosol, de la couleur choisie,
  • Pulvérisez par dessus avant séchage une couche de polyuréthane transparent.
  • Placez-le ensuite la pièce sous un ventilateur pour faire sécher plus rapidement et éviter toute goutte ou coulure.

La peinture et le polyuréthane vont ainsi se mélanger et remplir les
couches, trous et défauts imprimés. A noter que plus vous appliquerez des couches fines, plus le résultat sera concluant.
Le processus peut-être répété plusieurs fois si le résultat n’est pas suffisamment bon. Dans ce cas, il est impératif de bien respecter un temps de séchage entre les cycles (une vingtaine de minutes semble la bonne moyenne).

Le modèle avant traitement
Application de la couche polyuréthane
Application de la couche peinture

Phase de séchage

Le modèle après traitement

Le principal intérêt de cette méthode est qu’elle ne nécessite pas de phase de ponçage, et qu’elle ne met pas en œuvre de produits chimiques à préparer et à manipuler avec précaution (sauf à considérer la peinture en bombe comme chimique). Ici, il suffira de disposer d’un local bien aéré.

Uns solution à priori efficace pour un coût modique.

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Insérer un texte avec PrusaSlicer

J’ai déjà rédigé un tuto sur la manière d’ajouter un texte à un modèle avec FreeCAD (tuto ici).

Si cette solution présente l’avantage de pouvoir effectuer des opérations sur chaque lettre, une autre solution est possible directement avec PrusaSicer.
Le principal avantage va ici être que le texte est indépendant du modèle et va pouvoir être plus facilement modifié, et donc être différent par exemple sur plusieurs occurrences d’une même pièce.

Une démo étant plus parlante qu’un long discours, c’est parti !

Comment procède-t-on ?

On commence par ouvrir la (ou les) pièce(s) à imprimer dans PrusaSlicer. Ici, j’ai choisi un modèle cylindrique simple, que je duplique en 2 exemplaires.

L’idée est de pouvoir personnaliser chaque instance de manière différente. On va par exemple mettre les textes « TOI » et « MOI ».
Le mode opératoire est très simple :

  • on sélectionne l’objet souhaité,
  • Clic droit et sélection de l’option « Ajouter une pièces » , puis « texte ».

On se retrouve alors avec un nouvel objet, que l’on va pouvoir manipuler.

On va maintenant pouvoir éditer ce nouvel objet. De nombreux paramètres peuvent influencer le résultat.

Parmi les paramètres importants, « Utiliser la surface » est l’option va permettre de « placer » le texte sur a surface choisie, dans notre cas le cylindre.
On retrouve ensuite les éléments normaux sur un texte (police, taille, espacement des caractères).
Le paramètre « profondeur » va permettre de préciser la valeur d’intersection entre l’objet texte et la pièce. Ce paramètre est à mettre en relation avec la nature de l’opération (couper en particulier). On pourra ici créer un texte « en creux », plus ou moins profond.
Et bien sûr, on saisi ici la valeur du texte.

En répétant les opérations sur le deuxième objet, on arrive facilement au résultat souhaité.

Un manière très rapide de personnaliser des objets multiples. Par contre, ne pas oublier de sauvegarder dans prusaslicer avec tranchage.

 

 

 

 

 

 

 

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Couper un stl trop gros

Qui ne s’est jamais trouvé face à la problématique suivante : « je voudrais imprimer une pièce en grande dimension, mais mon imprimante n’est pas capable de le faire ». Mais cela peut aussi être par soucis d’optimisation, par exemple avec une impression résine : il sera plus pratique d’imprimer la pièce en deux parties pour occuper plus d’espace sur la zone d’impression, et diminuer le nombre de couches.
Pour cela, il va être nécessaire de « couper » le fichier stl, et prévoir un assemblage.

Cette opération est réalisable avec de nombreux outils (MeshMixer, MeshLab par exemple), mais – une fois n’est pas coutume – il existe un outil natif dans Windows qui va permettre de faire cela très facilement : je veux parler de 3D Builder de Microsoft.

Mode opératoire

Une fois lancé 3D Builder, la première chose à faire est de charger le fichier stl que l’on veut manipuler.

Dans le menu « Modifier », il y a une option « Fractionner ». Celle-ci permet de générer un plan de coupe. On fait bien attention ici de mode « Garder les deux ».
On va pouvoir positionner le plan de coupe à l’endroit choisi.

Après validation, on se retrouve bien avec 2 parties, que l’on va commencer à écarter verticalement, en conservant bien l’alignement sur les autres axes.

A ce stade, on dispose de 2 morceaux qui pourraient être imprimés séparément. Il reste le problème de l’assemblage.
3D builder permet l’insertion d’objet dans un fichier existant.

Depuis le menu « Insérer », nous allons insérer un cube. Il se retrouve par défaut positionné à l’intérieur de notre modèle, en position d’origine. L’objectif, en jouant avec la taille et le positionnement, est que la surface basse du cube se retrouve positionné sur la surface haute de la partie basse de la pièce (un schéma sera plus simple à comprendre que ma phrase).

On va maintenant dupliquer le cube, et répéter l’opération avec la pièce haute. Mais cette fois, il faudra aligner la surface basse du cube, avec la surface basse (de la partie haute).

Une fois ces 2 opérations réalisées, on va effectuer une fusion entre le cube bas et la partie basse, puis une soustraction entre la partie haute et le cube haut.  On se retrouve maintenant avec une pièce comportant un tenon, et une pièce comportant une mortaise.

Remarque : j’ai volontairement « retourné » ici la tête de ma chouette pour bien mettre en évidence la mortaise. Bien entendu, je n’imprimerais pas les pièces ainsi .

On pourra bien entendu répéter l’opération dans plusieurs directions pour des pièces encore plus volumineuses.

 

 

 

 

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Mintion Beagle Print

Il existe depuis plusieurs années diverses solutions permettant de piloter son imprimante 3D à distance. Le plus répandu est aujourd’hui OctoPrint.

OctoPrint est une solution open-source et gratuite, basée sur une Raspberry Pi, à l’aide de l’image OctoPi. Une fois le boitier connecté à votre imprimante, celle-ci est pilotable à distance, au travers d’un simple navigateur Web.
La distribution est compatible avec une caméra Raspberry, ce qui permet d’avoir une vision temps réel de l’impression, et aussi de créer des vidéos.

La principale difficulté de cette solution est qu’il faut disposer d’un minimum de connaissances techniques pour la mettre en oeuvre ( programmation de la Raspberry, câblage de la caméra, connexion à l’imprimante, au réseau, paramétrage éventuel). C’est par contre une solution évolutive, portée par une communauté active.

J’ai découvert une solution alternative plus simple à mettre en oeuvre, avec une approche différente basée sur une caméra web, capable de piloter une imprimante : la Mintion Beagleprint Camera !

Même si elle a un petit air canin, cette caméra risque d’en séduire plus d’un de part ses caractéristiques :

  • connexion par wifi avec accès par navigateur Web
  • résolution 1080p en 25 images/seconde
  • enregistrement programmable sur carte SD
  • mode vidéos timelapse d’impressions
  • accès aux commandes principales de l’imprimante

Surveillance de votre imprimante

Comme indiqué sur le site Beagleprint, l’appareil photo tire son nom du Beagle, une race de chien réputée pour être un excellent chien de garde.
C’est la fonction première de cet équipement. Une fois connecté à votre imprimante, vous allez pouvoir surveiller votre impression (température de la buse et du plateau, pourcentage d’avancement, ventilateur, etc) à distance depuis votre navigateur internet ou depuis une application de téléphone portable, sans aucun matériel supplémentaire.
Pouvoir intervenir et arrêter par exemple une impression qui a échoué est une puissante incitation à utiliser ce type d’équipement.

Créer un timelapse

Autre fonctionnalité : créer une vidéo timelapse de votre impression, comme on le voit sur certains sites.

Le système étant capable de piloter l’imprimante, il va être possible, périodiquement, de mettre l’impression en pause e dégageant la tête, de prendre une photo, et de relancer l’impression. On obtient alors une vidéo montrant la progression de l’impression.

Attention : ceci rallonge très lourdement le temps d’impression. C’est bien pour une démo, mais à utiliser avec parcimonie.

En conclusion

Un système « clé en main » avec ses plus et ses moins que je liste ci-dessus, d’après ma propre expérience bien entendu.

Les plus

  • faible prix
  • système clé en main directement intraçable avec votre matériel,
  • accès simple depuis un navigateur web ou une appli dédiée Smartphone,
  • surveillance temps réel permettant de contrôler l’imprimante à distance,
  • possibilité de faire des vidéos timeline,
  • extension existante pour une utilisation avec les imprimantes à résine.

Les moins

  • pas de réelle liste des imprimantes compatibles sur le site du fabriquant. Leur réponse à ma question : il faut essayer,
  • perte de « fonctionnalités avancées de l’imprimante » : il n’y a plus de détection de fin de filament ou de possibilité de reprise après coupure secteur, si votre imprimante dispose de ces fonctions,
  • pas de possibilité de reprendre la main depuis l’écran de l’imprimante en cours d’impression.

 

 

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Et si nous imprimions « Vert »

Attention : Une fois n’est pas coutume, je vais peut-être faire de la publicité !

Je me suis interrogé sur le coût « électrique » de mes 2 imprimantes, de ma graveuse Laser et de ma petite CNC. Et dans un contexte où le prix de l’électricité est de plus en plus élevé, je me suis demandé s’il ne serait pas intéressant de produire ma propre énergie.

D’abord un constat : en me renseignant auprès de proches – famille, amis, voisins – qui ont fait installer des panneaux solaires sur leur toit, le bilan est plutôt négatif, avec en particulier :

  • des problèmes liés à l’installation elle-même (non conforme à l’esthétique annoncée, problèmes de fuite dans le toit),
  • des rendements plus faibles que ce qui était annoncé,
  • un prix de rachat de l’énergie produite en dessous de ce qui était annoncé.

Ces 2 derniers points rendent un amortissement de l’équipement quasi-impossible, les panneaux ayant certainement rendus l’âme avant.

Soyons honnête : il y en a quand même quelques uns qui sont content !

Pour ma part, je n’ai pas les moyens d’investir plusieurs dizaines de milliers d’euros, et encore moins l’envie de défigurer ma belle toiture en ardoises véritables . J’ai donc décidé de regarder de plus près une solution qui se démocratise : la production en autoconsommation.

Le but est ici non pas de « produire pour revendre », mais simplement de « produire pour soi ».

Quel que soit le fournisseur de ce type de solution, il y a des avantages et des inconvénients par rapport à une « grosse » installation. Ci-dessous ce que j’ai pu identifier :

Avantages :

  • coût d’achat très abordable,
  • installation à faire soi-même sans modification de son réseau électrique,
  • très peu de démarches administrative

Inconvénients :

  • puissance limitée,
  • nécessité de disposer d’une prise électrique à proximité,
  • nécessité de dispose d’un réseau wifi proche,
  • pas de stockage de l’énergie produite

Dans mon cas, les inconvénients ne sont pas réellement problématiques : j’ai une prise et un réseau wifi et je cherche juste à équilibrer ma consommation « impression ».

Le plus dur sera de choisir parmi l’offre très nombreuse de ce type de solution. Principaux critères pour moi : la disponibilité rapide du matériel, la proximité du fournisseur, sa réputation. Comme j’ai un peu de place sur le toit de mon petit atelier, j’opte pour l’achat de 2 kits, pour une puissance totale (sur le papier) de 840 Wh.

A la base, ces panneaux sont prévus soit pour être posé au sol ou sur un toit plat, soit fixés sur un mur. Voulant les installer sur un toit légèrement incliné, je pars sur une solution custom, qui va me prendre un certain temps en impression de pièces en PETG (au passage, un filament qui s’imprime bien plus facilement que de l’ABS, avec pratiquement les mêmes caractéristiques).

Le résultat en photo :

Côté branchements, il suffit de connecter les panneaux les uns entre les autres, par bloc de 4 aux 2 onduleurs fournis (avec ma configuration), de relier le tout au module de communication, lui-même relié au secteur par une simple prise.

Il reste à effectuer le paramétrage réseau depuis une application dédié sur smartphone et la production peut démarrer.

Et cela fonctionne …

… même si décembre n’est pas un mois idéal pour installer et tester ce type d’équipement : c’est gris, il pleut, le soleil n’est pas vraiment au rendez-vous et les jours sont courts.

Difficile donc d’estimer le résultat.

J’ai donc réussi à écrire ce petit article, sans faire de publicité, car chacun doit rester maître de ses choix (même la photo de l’installation est suffisamment lointaine pour ne pas reconnaitre les panneaux en vogue en ce moment).

Par contre, je peux dès maintenant vous faire bénéficier d’une offre parrainage vous donnant droit à 15% de réduction sur cette marque.
Si cela vous intéresse,   merci de me laisser un petit message au travers de mon formulaire de contact.

C’est tout pour le moment !!!

 

 

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Ne jeter plus vos objets cassés

On a beaucoup trop tendance à « jeter et remplacer » nos objets cassés, les considérant finalement comme étant des consommables.
Et c’est pourtant un domaine dans lequel l’impression 3D a une place à prendre.

J’avais déjà évoqué ce point dans un sujet annexe en Mai 2021, mais sans expliquer ma démarche pour arriver au but souhaité.

Cet article va combler cet oubli, sous forme d’un petit tuto réutilisable dans de nombreuses occasions. Ceci sera aussi l’occasion de remettre (ou mettre) sous les projecteurs l’utilisation très simple de FreeCAD dans ce cas d’usage.

Rappel de ma problématique

J’ai toujours tendance à casser les anses des tasses que j’utilise le plus.

Ce type de tasse ne coute que quelques euros, et le premier réflexe est simplement de la jeter. Mon deuxième réflexe avait été de  tenter de recoller l’anse. Mais je n’ai réussi qu’à ma bruler lorsque le collage sur ce type de céramique n’a pas tenu avec un café bien chaud.

J’ai donc eu l’idée de réaliser une coque autour de la tasse maintenant sans anse, histoire de ne pas me bruler, cette coque pouvant ensuite être décorée (et c’était le but de mon article de Mai 2021).

Première étape

La première opération a réaliser sera d’enlever les bavures potentielles sur le corps de la tasse. Il est primordial de ne pas se blesser. Dans mon cas, un petit meulage avec une Dremel sera parfaitement réalisable sur une céramique.

Ci-dessous, l’avant et l’après

Deuxième étape

Il va falloir disposer d’une représentation du profil de la tasse, afin de dessiner une coque qui s’adapte parfaitement.
Le système le plus simple, le plus fiable et le moins couteux que j’ai trouvé consiste à utiliser un copieur de contour. Vous pourrez en trouver sur de nombreux sites de bricolage, et même imprimer le votre. Google sera votre ami pour faire votre choix.

Le mode opératoire est simple : on presse le copieur sur la tasse pour obtenir son empreinte.

Il ne reste plus qu’a prendre une photo de l’empreinte pour l’utiliser sous FreeCAD.

Modélisation avec FreeCAD

FreeCAD offre la possibilité de travailler avec un calque photo dans l’espace de travail 3D. Ceci est très utile pour reproduire au mieux un profil lorsque les géométries à obtenir ne sont pas facilement mesurables ou déductibles.

Les opérations à réaliser sont, dans l’ordre les suivantes :

  • création d’un nouvel espace de travail dans l’atelier Part Design,
  • ouverture de l’atelier Image, et création d’un plan Image
  • ajout de la photo du profil, dans le même plan que le plan créé dans l’atelier Part Design
  • mise à l’échelle de l’image dans le plan.

L’idée est ici de sélectionner 2 points dont on connait la dimensions réelle. Ici par exemple, la hauteur de notre tasse est connue : 78 mm

  • On peut maintenant travailler dans l’atelier PartDesign. La première chose à faire est d’aligner l’image au référentiel de dessin.

Comme on connait les dimensions de notre tasse, on va positionner l’image dans le référentiel afin d’avoir la meilleure correspondance.

Le dessin de la coque va maintenant pouvoir commencer.

On termine pas une révolution sur 360 ° …

Conclusion

Mission réussie. Ma tasse va pouvoir être de nouveau utilisée, tout en bénéficiant d’un nouveau look.

La méthode employée ici sera utilisable pour toute réparation d’objet, à partir du moment où il est possible de prendre une photo et de disposer d’une mesure fiable.

 

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