FreeCAD : l’atelier TechDraw

C’est parce que toutes nos conceptions ne vont pas forcément être imprimées en 3D, il va être parfois nécessaire de pouvoir disposer d’un « plan » à l’ancienne, qui donne une représentation en 2D de la pièce, vue de face, de côté, de dessus, avec des côtes.

Je prendrais par exemple un petit boitier que j’ai besoin de réaliser, et pour lequel je souhaite une face avant en aluminium.

Le boitier assemblé

Je vais donc devoir réaliser un plan de ma face avant, avec les côtes nécessaires à sa réalisation. C’est ici qu’intervient l’atelier TechDraw.

Prise en main

Après avoir conçu la pièce, il suffit d’ouvrir l’atelier TechDraw. Un nouveau menu apparait, menu qui va nous permettre de réaliser les opérations suivantes :

  • création d’un nouveau document, à partir d’un template normalisé,
  • ajout des vues souhaitées,
  • mise en place des cotations.

Selon le template, on pourra être amené à effectuer d’autres opérations, comme par exemple, remplir un cartouche.

Création d’un nouveau document

Les icônes pouvant être disposées de manière différente, je passerais par les menus (mais vous pouvez utiliser les icônes, une fois que vous les aurez identifiées ).

On commence donc par créer un document contenant au moins une page.

FreeCAD est fourni avec de nombreux modèles. Pour la démo, je choisi un modèle A4 paysage, qui va comporter un cartouche normalisé (cela va rappeler des bons ou mauvais souvenirs à ceux qui ont suivi une formation de dessin technique).

Nous disposons maintenant dans FreeCAD d’un document prêt à accueillir notre dessin 2D !

Ajout de la (ou des) vue(s)

Avant toute chose, il est nécessaire de se positionner sur la vue que l’on va considérer comme principale. Si cette opération n’est pas réalisée, le résultat ne sera pas « conforme » au besoin. Je vais donc choisir comme vue principale la vue « BAS », qui représente ma pièce de face (c’est empirique et cela dépend de la manière et du plan de base retenu lors de la phase de conception).

Une fois ma pièce sélectionnée, la manière la plus naturelle est de passer par « l’insertion d’un groupe de projection ».

Cette notion de groupe de projection va permettre d’obtenir rapidement une représentation en 2D de votre pièces, sous différentes vues normalisées, que l’on pourra appeler « vue de face », « vue de gauche », « vue de dessus », …

On conservera la représentation « européenne » (qui représente la vue de gauche de la pièce à droite de la vue de face, et celle du dessus en dessous), et comme échelle la feuille (pour que notre représentation tienne sur une page).

Le choix des projections secondaires va permettre de sélectionner les vues utiles à la cotation. Au centre, nous retrouvons la vue initiale de ma pièce, celle sélectionnée tout à l’heure.

Ayant dessiné la pièce, je sais que je vais avoir besoin de préciser des dimensions en regardant la pièce de profil (vue de droite par exemple), et aussi en regardant la pièce par l’arrière.

 

J’obtiens bien maintenant 3 représentations en 2D de ma pièce, selon les différents points de vue choisis.

Mise en place de la cotation

L’atelier TechDraw offre une palette d’outils permettant la cotation.

Je ne vais pas rentrer dans le détail de chaque outil, le principe restant toujours le même : on sélectionne le ou les points concernés et on sélectionne l’outil (cotation simple, chaine de cotes, diamètre, etc).

L’objectif est d’arriver à définir correctement la pièce. Ci-dessous un début d’exemple.

L’atelier TechDraw va aussi nous donner la possibilité de représenter des pièces en coupe, pour permettre la cotation de zones particulières (ici par exemple la cotation de l’usinage à 45° sur 2 mm dans l’ouverture pour l’afficheur).

Une fois toutes les dimensions correctement renseignées, il nous restera à remplir au besoin le cartouche et à imprimer le document généré, pour obtenir notre plan !

A vous de jouer …

 

FreeCAD et Voronoï ?

J’ai découvert il y a quelques temps une macro permettant de générer un motif Voronoï sur une surface.

Le principe est assez simple : si vous disposez d’une surface, ll suffit de lancer la macro, qui va créer un sketch voronoï. Il suffit ensuite d’extruder le sketch et d’effectuer les opérations booléennes en fonction du résultat souhaité.

Par exemple, ci-dessous les étapes de réalisation d’un dessous de verre.

Le sous-verre brut

La génération du motif de voronoï
Le résultat final

Cette macro va permettre de créer rapidement des objets décoratifs rapidement, comme par exemple le décor d’une lampe décorative.

Tout serait parfait si ….. cette macro fonctionnait sur autre chose qu’une surface plane. Certains tuto montrent comment faire, mais personnellement, je n’ai jamais réussi (ma version V21.0.2 de FreeCAD n’est peut être pas compatible ?).

Je vais donc vous proposer une autre méthode pour obtenir le même résultat (voir plus) sur n’importe quel type de surface.

Une solution universelle ?

J’ai testé cette solution avec différentes formes de surfaces sans rencontrer de problème particulier. Mais assurer que cette solution est universelle, je vous laisse juges !

Pour arriver au résultat souhaiter, 6 étapes suffisent.

Etape 1 : disposer d’un fichier au format svg représentant la texture

Je vais donc commencer par trouver un fichier au format svg représentant une forme de type Voronoï (mais vous pouvez utiliser n’importe quel autre motif). Il existe de nombreux sites proposant soit des images soit des outils de génération, par exemple ce site .

Une fois le résultat satisfaisant (vous pouvez jouer avec de nombreux paramètres), il suffit d’exporter le svg. Il sera utile plus tard.

Etape 2 : importer le svg dans FreeCAD

Je considère que vous avez déjà le modèle sur lequel vous souhaitez effectuer la transformation. Par exemple, supposons que je souhaite réaliser un pot à crayons original.

Je commence donc par importer le fichier svg dans FreeCAD. Il est important de bien choisir le mode « SVG as geometry ».

Vous devez vous retrouver dans la situation suivante :

Vous devez avoir une multitude de chemin, chacun correspondant à une cellule de votre dessin de Voronoï

Etape 3 : générer le sketch Voronoï

A ce stade, il faut passer dans l’atelier « Draft ».
Sélectionnez tous les Path présents et cliquez sur « Modification / Draft vers Esquisse ». FreeCAD créé pour vous un nouveau sketch

Vous pouvez supprimer tous les Path, qui ne seront plus utilisés.

Etape 4 : appliquer le sketch à la surface

Dans l’atelier « Part Design », on commence par lier le sketch à la surface :

  • on sélection la surface,
  • Menu « Esquisse / Appliquer une esquisse sur une face »
  • Sélectionner le sketch Voronoï
  • Conserver le mode d’attachement proposé (dans 99% des cas c’est bon)

Passez ensuite dans l’atelier « Curves » :

  • Sélectionner le sketch concerné,
  • Menu « Surfaces / Sketch on surface »

A ce stade, le motif Voronoï doit être appliqué sur la surface.

Etape 5 : adapter le motif

En l’état, on constate que le résultat n’est pas exactement ce que je souhaite. En effet, si je découpe le motif, je vais me retrouver avec un bord supérieur qui ne sera pas « entier ». Nous allons devoir « adapter » la taille de notre motif à la taille souhaitée.

Editons le sketch et rajoutons un cadre de construction (en bleu) autour du contenu, comme ci-dessous.

La fonction « Sketch on Surface » utilisée précédemment va considérer le cadre comme devant être totalement appliqué sur la surface. Plus le cadre sera grand, moins le motif occupera de place. Le fait ici de laisser une « marge » tout autour du motif donne le résultat ci-dessous, qui correspond plus au look que je souhaite donner à mon pot à crayons.

Etape 6 (et dernière) : la découpe finale

Dans un premier temps, on va modifier les paramètre de la fonction Sketch on surface.

Fill Faces va permettre de remplir les surfaces de découpe.
Thickness va donner l’épaisseur de la forme.
Offset va définir la distance par rapport à la surface de base.

Voici un exemple de réglages.

Tout est permis à ce niveau : mettre juste le motif en relief (offset = 0) ou en creux. Ou faire comme ici vraiment dépasser le motif sur les 2 faces, dans le but de faire une soustraction booléenne depuis l’atelier « Part », pour obtenir un pot à crayon ajouré.

Comme cette méthode fonctionne avec n’importe quel fichier svg, vous pourrez laisser libre court à votre imagination de motif. Par exemple, une petite licorne en relief.

A vous de jouer !

Ne jeter plus vos objets cassés

On a beaucoup trop tendance à « jeter et remplacer » nos objets cassés, les considérant finalement comme étant des consommables.
Et c’est pourtant un domaine dans lequel l’impression 3D a une place à prendre.

J’avais déjà évoqué ce point dans un sujet annexe en Mai 2021, mais sans expliquer ma démarche pour arriver au but souhaité.

Cet article va combler cet oubli, sous forme d’un petit tuto réutilisable dans de nombreuses occasions. Ceci sera aussi l’occasion de remettre (ou mettre) sous les projecteurs l’utilisation très simple de FreeCAD dans ce cas d’usage.

Rappel de ma problématique

J’ai toujours tendance à casser les anses des tasses que j’utilise le plus.

Ce type de tasse ne coute que quelques euros, et le premier réflexe est simplement de la jeter. Mon deuxième réflexe avait été de  tenter de recoller l’anse. Mais je n’ai réussi qu’à ma bruler lorsque le collage sur ce type de céramique n’a pas tenu avec un café bien chaud.

J’ai donc eu l’idée de réaliser une coque autour de la tasse maintenant sans anse, histoire de ne pas me bruler, cette coque pouvant ensuite être décorée (et c’était le but de mon article de Mai 2021).

Première étape

La première opération a réaliser sera d’enlever les bavures potentielles sur le corps de la tasse. Il est primordial de ne pas se blesser. Dans mon cas, un petit meulage avec une Dremel sera parfaitement réalisable sur une céramique.

Ci-dessous, l’avant et l’après

Deuxième étape

Il va falloir disposer d’une représentation du profil de la tasse, afin de dessiner une coque qui s’adapte parfaitement.
Le système le plus simple, le plus fiable et le moins couteux que j’ai trouvé consiste à utiliser un copieur de contour. Vous pourrez en trouver sur de nombreux sites de bricolage, et même imprimer le votre. Google sera votre ami pour faire votre choix.

Le mode opératoire est simple : on presse le copieur sur la tasse pour obtenir son empreinte.

Il ne reste plus qu’a prendre une photo de l’empreinte pour l’utiliser sous FreeCAD.

Modélisation avec FreeCAD

FreeCAD offre la possibilité de travailler avec un calque photo dans l’espace de travail 3D. Ceci est très utile pour reproduire au mieux un profil lorsque les géométries à obtenir ne sont pas facilement mesurables ou déductibles.

Les opérations à réaliser sont, dans l’ordre les suivantes :

  • création d’un nouvel espace de travail dans l’atelier Part Design,
  • ouverture de l’atelier Image, et création d’un plan Image
  • ajout de la photo du profil, dans le même plan que le plan créé dans l’atelier Part Design
  • mise à l’échelle de l’image dans le plan.

L’idée est ici de sélectionner 2 points dont on connait la dimensions réelle. Ici par exemple, la hauteur de notre tasse est connue : 78 mm

  • On peut maintenant travailler dans l’atelier PartDesign. La première chose à faire est d’aligner l’image au référentiel de dessin.

Comme on connait les dimensions de notre tasse, on va positionner l’image dans le référentiel afin d’avoir la meilleure correspondance.

Le dessin de la coque va maintenant pouvoir commencer.

On termine pas une révolution sur 360 ° …

Conclusion

Mission réussie. Ma tasse va pouvoir être de nouveau utilisée, tout en bénéficiant d’un nouveau look.

La méthode employée ici sera utilisable pour toute réparation d’objet, à partir du moment où il est possible de prendre une photo et de disposer d’une mesure fiable.

 

Logo sur une surface

J’ai la fâcheuse tendance en ce moment de casser des anses de tasses (trop de café en cette période de télétravail sans doute).

Alors j’ai eu l’idée – plutôt que de jeter – de recycler ces tasses, en les dotant d’une enveloppe isolante décorative.

L’idée est d’arriver à un résultat de ce type :

Il existe différentes méthodes, mais l’atelier Curves reste très simple d’utilisation, en particulier lorsque l’on va vouloir appliquer un motif répétitif, comme sur mon modèle de gauche, sur lequel un arbre de vie est répété 4 fois.

Installation de l’atelier curves

Pas de problème particulier. Il suffit de passer par l’AddOn Manager et de procéder à l’installation de l’atelier. No commment.

Le PRINCIPE

Le mode opératoire est assez simple, en seulement 5 étapes :

  1. On dispose de la pièce « cible »
  2. On dispose d’un sketch du logo à appliquer
  3. On attache le logo à la surface sur laquelle on souhaite l’appliquer
  4. On l’applique depuis l’atelier Curves
  5. Et enfin, on effectue une protusion ou une cavité selon l’effet désiré.
Les operations pas à pas

Je ne reviens pas sur les opérations de réalisation des éléments cible et logo.

 

Opération suivante  : dans l’atelier Part Design, on sélectionne la surface « cible » (pour moi la surface externe du golebet), puis on utilise l’option Sketch/Appliquer unes esquisse sur une face .

Il ne se passe pas grand chose visuellement, à l’exception d’un positionnement différent du sketch dans l’espace.

C’est à ce stade que rentre en jeu l’atelier Curves !

Cet atelier offre de nombreuses possibilités (que ne n’ai pas encore toutes découvertes). Celle qui nous intéresse ici est la possibilité de mapper un sketch sur une surface, c’est à dire de projeter un élément 2D sur une surface 3D qui peut être complexe (icone du milieu sur le dessin ci-dessous).

On sélectionne donc le sketch, et on clique sur le bouton ….. Miracle !

Mon logo est maintenant appliqué sur la surface de mon gobelet. Dans l’arborescence du projet, on voit maintenant un élément « Sketch_On_Surface », que l’on va pouvoir paramétrer en fonction de nos besoins :

  • Fill Faces : permet de remplir les surfaces ou pas,
  • Thickness : permet de définir l’épaisseur du logo,
  • Offset : permet de définir le positionnement relatif du sketch par rapport à la surface.

Pour mon usage, je souhaite « imprimer » le logo dans le gobelet. Donc, je veux des surfaces pleines (Fill Faces = Yes), une profondeur creuse de 2mm (Offset =  -2) et une épaisseur d’au moins 3 mm (Thinckness = 3) pour être certain de bien dépasser.

Il ne reste plus qu’à faire une simple opération booléenne de soustraction pour obtenir le résultat souhaité :

UN PIEGE a EVITER

J’ai jusqu’à maintenant omis volontairement un point, et si vous avez essayé de suivre à la lettre le mode opératoire ci-dessus, vous n’êtes certainement pas arrivé au même résultat, mais plutôt à quelque chose de ce genre :

La raison est assez simple à comprendre : lorsque l’on va projeter le sketch sur la surface cible, le logiciel va tenter de faire correspondre au mieux les surfaces source et cible, car aucune consigne de taille (ou de rapport de taille) n’est donné – et cela ne semble pas prévu.

La solution est de tricher en dessinant autour du sketch à projeter une surface fictive en ligne de construction :

On va ainsi pouvoir « tromper » la projection et pouvoir adapter la forme finale pour être le plus proche du résultat souhaité. Pour les puristes, les dimensions de mon rectangle en bleu devraient être quasi égales aux dimensions de la surface cible (cela se calcule, même pour mon gobelet qui n’est que courbes).

A noter que cette même méthode permet la répétitions de projections.

Ceci :

Me donnera cela (vue du dessous) :

A vous de laisser libre court à votre imagination !!

 

 

 

 

FreeCAD et le SVG

D’un côté, nous avons FreeCAD qui va permettre de dessiner des pièces parfaitement côtées, et de l’autre des fichiers vectoriels au format SVG. Les premiers sont idéal pour imprimer des pièces en 3D (par exemple), et les seconds sont nécessaires pour effectuer de la gravure ou de la découpe Laser. 2 mondes différents, mais qui pourtant peuvent avoir besoin de cohabiter.

Mon besoin est de pouvoir découper au laser des pièces potentiellement complexes et de dimensions parfaitement définies, chose qu’il est très difficile à réaliser sous Inkscape.

L’objectif de ce petit tuto va être de vous démontrer qu’il est parfaitement possible d’utiliser FreeCAD avec Inkscape, pour arriver à générer le précieux fichier SVG.

Le dessin sous FreeCAD

Rien de particulier, on dessine la pièce comme s’il s’agissait d’une conception classique. On garde bien évidemment à l’esprit que l’on dessine une pièce qui sera gravée en 2D (la troisième dimension étant l’épaisseur native du matériel).

Ci-dessous  un exemple d’une pièce que je voudrais couper au laser dans du contreplaqué 3mm.

On extrude sur 3 mm, histoire d’avoir un visuel réel du résultat sur bois.

Génération du tracé SVG

Passons dans l’atelier Draft, et positionnons la vue dans le plan que nous souhaitons extraite. Sélectionnons ensuite la surface de la pièce et clic droit.

Nous accédons au menu Draft, puis Shape 2D View

. Un nouvel objet est maintenant disponible dans l’arbre de conception. Si on le laisse seul visible, on obtient le tracé de notre pièce.

On exporte cet objet au format Flatenned SVG .

Dans Inkscape

Il reste maintenant à terminer la mise en forme dans Inkscape, afin d’obtenir tous les paramètres nécessaires à K40 Whisperer (dans mon cas), tels que défini dans la page dédiée.

Le fichier exporté de FreeCAD ressemble à ceci :

On va passer le tracé en rouge pour la découpe, avec une largeur de trait de 0,1. On ramène la taille de la page à la taille du dessin.

On vérifie les propriétés du document, afin de s’assurer que les dimensions sont bien en mm.

Ici, ce n’est pas le cas. On modifie donc et on enregistrer le fichier.

La découpe laser se déroule sans aucun problème.

CQFD !

 

Ajouter du texte sur une surface (FreeCAD 0.9)

Depuis la version 0.19 de FreeCad, une nouvelle fonctionnalité permet de vraiment simplifier le dépot d’un texte sur une surface, en particulier si celle-ci est complexe.

Dans la version précédente de FreeCAD (0.18), ajouter du texte sur une surface était déjà possible, lorsque la surface était « plane ». Dès que l’on se trouvait en présence d’une surface plus complexe, il devenait vite fastidieux d’obtenir le résultat que l’on souhaitait.

Avec la version 0.19, une fonction assez magique est apparue dans l’atelier Part : « Create projection on surface ».

Prenons un premier exemple : projeter un texte sur une surface plane comme nous aurions pu le faire assez facilement dans la version 0.18.

J’ai créé une simple boite dans l’atelier Part Design, et un simple texte depuis l’atelier Draft. Dans l’atelier Part, on remarque une nouvelle icone (ici surlignée en jaune). Il suffit de cliquer dessus pour ouvrir la boite de dialogue qui va nous permettre la projection.

La méthode est simple une fois que l’on a compris le truc :

a) on commence par sélectionner la surface sur laquelle on veut projeter le texte, en cliquant sur le bouton « Select projection surface » et en sélectionnant la surface,
b) on détermine la direction de projection soit en rentrant les bonnes valeurs pour X,Y et Z, soit en positionnant correctement la vue dans l’écran et en cliquant sur le bouton « Get current camera direction »,
c) on ajoute les surfaces à projeter, en cliquant sur le bouton « Add face » et en sélectionnant les unes après les autres les éléments.

Le résultat est directement visible. On peut jouer sur la hauteur d’extrusion mais aussi avec la profondeur dans l’objet.

Où l’outil devient intéressant, c’est lorsque l’on va avoir des surfaces un peu plus complexes .

Reprenons le cube précédent, et arrondissons la surface de projection.

En gardant les même réglages, la projection donne maintenant le résultat suivant :

Le texte épouse épouse parfaitement la surface courbe . La hauteur d’extrusion choisie est respectée sur l’ensemble de la projection.

Je me suis posé la question de l’utilité du paramètre profondeur évoqué précédemment (Solid depth). Et j’ai trouvé 2 usages utiles.

Reprenons notre modèle mais appliquons maintenant une profondeur de 2 et une extrusion de 2. On obtiens le résultat suivant :

J’ai donc généré la projection à l’intérieur de la pièce. Rien de plus simple .

Le premier usage est de pouvoir imprimer cet insert d’une autre couleur (pour les heureux possesseurs d’une imprimante bi-couleur.

L’autre possibilité : faire une soustraction booléenne entre la pièce et la projection pour obtenir … une intrusion !

Une fonction bien pratique, car elle ne se limite pas à la projection de texte. Toute forme que vous aurez dessiné pourra être utilisée …

FreeCad – Assemblage V2

Je vous ai rapidement présenté rapidement l’atelier Part Design qui est l’atelier que j’utilise le plus pour concevoir les pièces que j’imprime. Je vais ici tenter de vous présenter un autre atelier : l’atelier Assemblage V2.

Sa principale utilisation pour moi va être de vérifier que la conception de mes pièces correspond bien à mon besoin et que je ne rencontrerais pas de problème lors de leur assemblage.

Je vais utiliser comme exemple la modification de la partie arrière mon caisson. Je souhaite remplacer la face plexiglas fixe, par 2 demi-faces mobiles, en m’appuyant sur le système de fixation actuel.

Pour réaliser mon assemblage, j’ai déjà dessiné les différentes pièces dans l’atelier Part Design. J’ai donc :

  • La représentation du montant et du système de fixation actuel :

  • La représentation de la porte modifiée pour s’adapter à la charnière supérieure :

  • Un axe :

  • La charnière inférieure :

  • La charnière supérieure :

Présentation de l’atelier

Lorsque l’atelier d’assemblage est activé, la barre de menu regroupe les principaux éléments à maîtriser.

Ce menu comporte plusieurs types de fonctionnalités. Je détaille ci-dessous les principales.

manipulation des objets
 

On va pouvoir Ajouter les objets à assembler entres eux, et les déplacer dans l’espace de travail. On pourra aussi rafraîchir  les objets déjà en place s’ils ont été modifiés dans l’atelier Part Design.

Mise en place des contraintes

Il faut avant toute chose bien avoir à l’esprit ce qui se cache derrière la notion d’assemblage.

D’un point de vue mécanique, un Assemblage consiste à mettre en relation plusieurs composants élémentaires qui formeront des sous-ensembles, formant eux-même un ensemble terminé.

Chaque élément doit respecter au sein de son sous-ensemble des règles d’isostatisme, qui vont permettre de définir des libertés de mouvement en translation et en rotation entre les éléments constituants.

Un bon assemblage sera un assemblage sur lequel tous les mouvements possibles auront été maîtrisés, à savoir 3 mouvements de translation et 3 mouvements de rotation.

FreeCAD met en oeuvre le principe de Lord Kelvin qui gère l’immobilisation de deux pièces par la mise en place de contraintes « trou – trait – plan ».

Ce sont les 5 icônes du menu, qui vont permettre de définir, dans l’ordre :

  • la mise en contact de 2 cercles,
  • la mise en contact de 2 plans,
  • l’alignement selon un axe,
  • le positionnement selon un angle donné,
  • le positionnement d’une sphère.
Groupes de contraintes

Une fois les contraintes posées entre un groupe d’objets, il est possible de créer un sous-ensemble figé. C’est ensuite ce sous-ensemble qui pourra être manipulé pour gérer des déplacements ou de nouvelles contraintes. Les contraintes internes seront alors toujours respectées.

Cas pratique

Pied – Charnière inférieure

On commence par ajouter les 2 éléments

On commence par appliquer une contrainte planaire entre les 2 surfaces colorées.

Le résultat n’est pas celui réellement attendu. Les surface sont certes bien contraintes, mais pas dans la bonne direction .

Le menu offre la possibilité d’inverser la dernière contrainte posée. Il s’agit de la première icone : .

Nous avons contraint une translation (selon Y) et une rotation (selon Z).

Il suffit de répéter les opérations pour contraindre totalement les 2 pièces (qui doivent bien être fixes l’une par rapport à l’autre).

Voici le résultat. La nouvelle pièce s’intègre parfaitement.

Charnière inférieure – AXE

On répète les mêmes opérations pour insérer l’axe dans la charnière.

2 contraintes à mettre en place : une contrainte coaxiale entre les axes et une contrainte de surface pour positionner en vertical l’axe lui-même.

AXE – Charnière supérieure

Mêmes principes …

Premiers contrôles

L’objectif est de vérifier que mon assemblage correspond bien à mon besoin, et qu’aucun point de blocage par exemple n’apparaît. Il existe une fonction dans l’atelier, qui permet de vérifier l’assemblage en lui-même. Ici aucun problème n’est remonté.
Il est aussi possible de déplacer en rotation la charnière pour regarder visuellement que tout semble correct.

Les contrôles peuvent aussi remonter des problèmes esthétiques. Ici par exemple, la forme de la charnière supérieure ne s’intègre pas totalement à l’ensemble.

Je vais donc reprendre la pièce supérieure dans l’atelier Part Design. Il me suffira de rafraîchir l’assemblage, pour que les modifications soient prise en compte, sans impacter les contraintes de placement déjà mise en place.

C’est quand même beaucoup mieux !!!

Charnière supérieure – Porte

Dernier élément à mettre en place : la porte.

Groupe -Derniers contrôles

Si on essaye maintenant de faire tourner la charnière, on s’aperçoit que les contraintes mises en place sur la porte ne sont pas respectées.

Ceci se produit parce que l’on n’a pas respecté la base de l’assemblage : on créer d’abord les sous-ensembles. Puis ensuite on créer l’assemblage.

L’idée est donc de d’abord créer un sous-ensemble « charnière haute + porte », avec les contraintes nécessaires, et on sauvegarde le fichier.

Il est ensuite importé comme un élément standard, avec les contraintes posées sur l’axe. Cette fois, lorsque l’on applique une rotation, c’est bien l’ensemble qui se déplace.

CQFD !

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