Lorsque l’on recherche des fichiers à imprimer, l’offre est grande. De très nombreux sites proposent des fichiers, plus ou moins corrects, plus ou moins gratuit, et il devient parfois difficile de trouver facilement son bonheur.

Et c’est là que le site 3Drop peux nous venir en aide !!!

Ce site nous propose d’effectuer pour nous la recherche sur la plupart des sites de modèles 3D en une seule fois, avec en plus la possibilité de mettre en place différents filtres.

Le fonctionnement est réduit à sa plus simple expression : on sélectionne les sites à parcourir, le type de « license » et on lance la recherche.

Le mieux est de vous laisser explorer …

Je suis tombé par hasard sur un excellent article paru le 11 Mai 2026 sur le site « Le journal du Geek »  et je vous engage à le lire (disponible ici).

Le constat premier

Généralement, quand on achète une imprimante 3D, la première chose que l’on fait, c’est d’aller chercher sur le Net, parmi les millions de fichiers téléchargeables, celui que l’on veut à tout prix avoir sur son bureau !
Et entre les fichiers gratuits, payant, libres de droit, etc, il est très facile d’imprimer sans trop savoir ce que l’on peut faire de cette impression.

Ce qu’il faut retenir

Que ce soit un fichier téléchargé gratuitement ou un fichier acheté, celui-ci n’est pas forcément libre de droit. Nous avons par ailleurs la chance en France de bénéficier d’un droit à la « copie privée ». En gros, si vous imprimez un objet, une figurine pour un usage totalement privé, il y aura tolérance, même s’il s’agit d’une figurine Marvel (qui n’aurait d’ailleurs pas du se trouver en téléchargement). On parle bien ici d’une impression – pas 10 – pour un usage privé – donc pas pour vendre sur un site ou dans un Bric à Brac.

Sur certains sites, il est d’ailleurs précisé la nature de la « license », souvent de type Creative Commons, mais peu de personnes font attention.

Les licences Creative Commons ont été créées en partant du principe que la propriété intellectuelle était fondamentalement différente de la propriété physique, et du constat selon lequel les lois actuelles sur le copyright étaient un frein à la diffusion de la culture.

Il y a 8 niveaux de license, du moins au plus contraignant. Le tablau ci-dessous liste les niveaux généralement appliqués.

Prenons un exemple pratique, avec ce modèle trouvé sur Thingiverse.
Il est bien indiqué sur le site la nature de la license.

Ce modèle peut donc être imprimé par vos soins, mais il ne peut pas être vendu, et si vous le modifiez, vous devrez obligatoirement indiqué d’où vient le modèle original. A noter que la notion de modification touche à la modification de la conception du modèle. Si vous imprimez cet ourson en rose et le récipien en jaune, ce n’est pas considéré comme une modification.

Et il y a une exception (comme à toute règle)

Il existe un « droit à la réparation ». Donc si vous êtes amené à  imprimer une pièce détachée pour réparer un appareil électroménager, vous pourrez vendre cette pièce.

Maintenant que vous êtes prévenus, bonnes impressions !

 

 

La sortie récente de FreeCAD 1.1.x apporte son lot d’évolutions, avec des améliorations, mais aussi avec des changements qui vont nécessité quelques changements dans vos habitudes.

La liste de toutes les évolutions est disponible en suivant ce lien.

Loin d’avoir regardé toutes ces évolutions, je vais m’arrêter sur celles qui concernent l’atelier Part Design, atelier qui reste le point d’entrée de la plupart de mes conceptions.
Pour montrer au plus simple les évolutions, je vais présenter en parrallèle les mêmes conceptions en V1.0.2 (ma référence) et en V1.1.1 (la dernière version stable disponible au moment où je rédige cette page.

Création d’un nouveau sketch

 

• • Le nouveau look peut sembler petit, mais si on passe la souris sur le plan, celui-ci se matérialise en plus grand et il est possible de directement cliqué dessus pour passer dans l’éditeur. Une habitude à prendre qui peux faire gagner du temps.

• Conception

Pas de différence d’usage dans la phase de conception.

 

C’est au moment d’extruder ma pièce que l’on voit une importante évolution.

 

En V1.O, il fallait saisir la hauteur de la protusion et éventuellement un angle de dépouille. En V1.1, en complément, il est aussi possible de directement étirer et appliquer un angle de dépouille. Utile aussi pour obtenir en visualisation directe une idée du résultat. Pour une côte précise, il faudra qu’en-même faire la saisie.

Conception suite

Et c’est là que les surprises commencent. Imaginons que je souhaite effectuer une nouvelle protusion depuis la face supérieure, alignée sur le coin supérieur gauche.

Avec FreeCAD 1.0.x, le mode opératoire me paraissait simple :

1 : on sélectionne la face
2: on créé dessus un nouveau sketch

3: on créé une géomètrie externe
4: on sélectionne l’arête voulue

A partir de là, FreeCAD créé une ligne de construction en pointillés, qui va permettre d’ancrer le nouveau sketch, puis de l’extruder.

Avec FreeCAD 1.1.x, une différence de taille :

Il existe maintenant 2 outils pour le création d’une géométrie externe.

En partant du principe que les concepteurs ont eu la bonne idée de conserver les mêmes raccourcis, nous utiliserons la première option (G,X).

C’est ici que les choses changent : le segment créé est bien un segment de « dessin » et non plus une ligne de construction. Si je positionne un nouveau sketch et que je tente une extrusion, j’aurais un message d’erreur. Il est donc nécessaire de soit transformer ce segment en ligne de construction, soit de se positionner en mode construction avant de sélectionner la ligne de référence.

Pourquoi celà fonctionne-t-il ainsi maintenant ?

Il existe en fait un nouvel usage : il est possible de sélectionner en une seule fois toute la surface.

Ceci peut représenter un gain de temps si vous avez besoin de repartir totalement de la surface de base comme dans l’exemple ci-dessous :

Il suffit ensuite d’extruder, et de rajouter éventuellement un angle de dépouille pour avoir rapidement la pièce souhaitée.

Une chose maintenant impossible à faire

La dernière version de FreeCAD 1.1.x utilise maintenant Python 3.11, contrairement à FreeCAD 1.0.x qui utilisait Python 3.10.
Une des conséquences identifiée est que l’atelier Curves voit disparaitre certaines fonctions comme « UV -> 3D ». Ceci a quelques conséquences comme l’utilisation de la fonction « Sketch On Surface ».

Cette fonction – comme son nom l’indique – permet d’appliquer un sketch sur une surface ( voir mon tuto FreeCAD et Voronoï).

Dans l’exemple du pot à crayon ovale, nous obtenons une surface unique.

On peut donc facilement appliquer un motif sur cette surface.

Mais dès lors que l’on applique un angle de dépouille, on obtiens plusieurs surfaces.

Il n’est plus possible de regrouper ces 4 surfaces pour appliquer le motif sur l’ensemble. Il reste envisageable de répéter 4 fois l’opération Sketch On Surface, mais il n’y aura plus de possibilité de raccord parfait.

Peut-être qu’une future mise à jour réglera ce problème !

Il existe encore une solution de contournement – à l’ancienne : faire 2 sketchs indépendants et effectuer un sweep.

Et cette fois, on retrouve bien une seule et unique surface.

Idéal pour appliquer ensuite une soustraction booléene !!

En conclusion, en dehors de l’atelier Curves, une version parfaitement utilisable, qui apporte très certainement de nouvelles fonctionnalités utiles (je suis très loin d’avoir parcouru tous les ateliers).

Bonnes découvertes à vous !

Comme je l’ai déjà dis, HueForge est avant tout un outil à vocation « artistique ». Il faut donc oublier l’idée de reproduire à l’identique une image, avecles mêmes couleurs, les mêmes contrastes, etc.

HueForge va « estimer » les couleurs de transitions entre les 2 couleurs que vous choisirez . Par exemple, si vous positionnez du noir en couche 1 et du blanc en couche 5, HueForge va progressivement passer du noir au blanc sur les couches 2,3 et 4, non pas en mélangeant physiquement les couleurs, mais en « estimant » le résultat – donc ici différents gris – en fonction du coefficient TD des filaments.

TD : qu’est-ce que c’est ?

HueForge s’appuie sur un principe fondamental : « Chaque filament change la couleur perçue en fonction de l’épaisseur déposée ».

Le TD quantifie précisément à quel point la couleur change quand on augmente l’épaisseur.

Un filament très opaque aura un TD élevé.
Un filament très translucide aura un TD faible.
Un filament très saturé en couleur aura un TD plus marqué.
Un filament pastel aura un TD plus doux.

On comprend donc l’importance du TD dans l’utilisation de HueForge.

Comment le TD est-il déterminé ?

Pour utiliser au mieux un filament dans HueForge, il faut renseigner correctement la valeur TD associée.

Il y a 4 possibilités pour déterminer (ouo connaître) cette valeur

La valeur est déjà connue

C’est le cas le plus simple. HueForge dispose d’une importante bibliothèque de filaments qui évolue au fil des versions, ordonnée par marque et couleur. Il est donc possible que votre filament soit déjà référencé. Dans ce cas, il suffit de l’ajouter à votre liste de filaments.
Il arrive aussi que la valeur soit indiquée par le fabriquant, soit directement sur la bobine, soit au travers de fiches techniques disponibles sur son site.  Là aussi rien de plus simple que de renseigner cette valeur dans HueForge.

Détermination par la méthode SeaShell Test

Hue Forge propose une méthode de détermination : le SeaShell Test. HueForge met a disposition un fichier spécifique à imprimer avec le filament dont vous voulez déterminer le TD.

Les 6 premières couches sont imprimées en noir. Les autres couches avec le filament en test.
Une fois la pièce imprimée, il suffit de comparer le résultat obtenu avec la simulation dans HueForge. L’idée est de retrouver une réprésentation la plus proche de la réalité.

Une impression montrant très peu de détails serait caractéristique d’un TD faible, ici TD = 1.

A l’inverse, si beaucoup de détails apparaissent, le TD sera élevé (ici TD = 10).

Il faut compter environ 40 mn pour imprimer cet étalon.

Vous trouverez toutes les directives pour estimer au mieux votre résultat dans ce document original HueForge

Détermination avec un disque de mesure

Dans la réalité, il n’est pas nécessaire de chercher une précision extrème dans la caractérisation du TD. Je veux dire ici que je résultat d’impression entre un filament de TD = 5.2 et un filament de TD = 5.4 ne sera pas flagrant.
Il est donc possible d’utiliser un simple disque de mesure, comme celui proposé sur Makerworld

L’impression prend moins de 15 mn et nécessite juste 3g de filament.

Il suffit d’imprimer le modèle avec une hauteur de couche de 0.08 mm.
Les 11 premières couches sont imprimées en noir, les couches suivantes avec le filament à tester.

Vous obtenez un disque de ce type.

Il suffit de compter le nombre de zones, dans le sens des aiguilles d’une montre, jusqu’à la première couche qui ne laisse plus apparaître le noir.
On obtiens le TD comme indiqué sur la formule ci-dessus.
Ici, on aurait TD = 5 x 0,08 x 10 soit TD = 4

Détermination automatique avec un TD1 et dérivés

Et pour être encore plus performant, il existe un petit boitier appelé le TD1 (TD1s actuellement), qui permet simplement en insérant un morceau de filament d’obtenir le TD et la couleur. Ce boitier s’interface directement avec HueForge. Seulement, ce boitier n’est pas toujours facile à trouver en France et il vous faudra dépenser la modique somme de 70 € environ, soit presque 3 fois le prix de la license basique de HueForge. Donc sans doute utile pour une utilisation intensive de HueForge avec un license commerciale…

A noter néanmoins qu’il existe des projets de TD1 open source qui font le job, sans pouvoir être interfacé avec HueForge. Mais le plus important est bien d’obtenir la valeur du TD non ?
J’ai trouvé un projet de ce type, avec les fichiers stl des pièces à imprimer, la liste des composants à acheter. Le code ensuite se trouve relativement facilement, ou se développe sans trop de difficulté.

A vous de chercher si cette solution vous séduit.
Vous pouvez aussi me contacter pour obtenir les références.

 

 

De nombreuses imprimantes sont maintenant disponibles avec un combo AMS (Automatic Material System), qui permet des impressions multi-couleurs.

Le principe est simple : vous mettez plusieurs bobines et dans le slicer, vous indiquez quel bobine utiliser pour telle ou telle pièce ou partie de pièce.

Je ne parlerais pas ici du processus d’impression couleur, mais plutôt des fonctionnalités offertes par ce type de boitier.

En dehors du fait que ces boitiers intègrent généralement un système de séchage des filaments, certains d’entres-eux permettent l’identification du filament (matière, couleur, températures d’utilisations, quantité restante de filament, …). Ces informations sont directement transmises au slicer, ce qui permet une configuration adaptée à l’impression.
Pour réaliser cette opération, le boitier va être capable de lire les informations stockées sur une puce RFID placée sur la bobine elle-même.

Malheureusement, à ce jour, il n’y a pas eu de normalisation concernant le système de codage. Résultat : une bonine équipée de puces RFID de la marque A ne sera pas nécessairement utilisable sur une imprimante de marque B !

Possesseur d’une Kobra 3 de chez Anycubic, seules les bobines Anycubic sont à ce jour compatibles.  Le prix de ces bobines (compter environ 24 € le kilo pour du PLA+) est largement supérieur à ce que l’on peut trouver (généralement autour de 13€ le kilo).

Heureusement, une alternative existe : programmer ses propres puces RFID et les coller sur n’importe quelle bobine de filament.

De quoi avons-nous besoin ?

Tout d’abord, il faut des tags NFC. Les modèles reconnus par le ACE Anycubic sont les « MIFARE Ultralight C », les « NTAG216 » et les « NTAG215 ». C’est le genre de composant que vous allez facilement trouver sur Amazon par exemple (moins de 10 € les 50 pièces).
Il vous faudra aussi un moyen de les lire et les écrire. Nativement, de nombreux smartphone Android ont cette fonction. Il existe aussi la possibilité de bâtir une solution autour d’un Arduino et d’un module RFID.

Un peu de technique

Dans la mesure où il existe des applications spécifiques pour programmer les puces pour le ACE Anycubic, ce paragraphe n’est pas nécessaire. Mais il est quand même interressant de savoir ce que va contenir la puce RFID.

Une puce RFID ou NFC est une puce informatique couplée à une antenne lui permettant d’être activée à distance par un lecteur et de communiquer avec ce dernier. La grande majorité des puces RFID ou NFC ne disposent pas d’alimentation en énergie. Ce type de puces est alimenté à partir du lecteur par l’intermédiaire de l’antenne de la puce : le lecteur envoie un signal électromagnétique à la puce, ce qui la  » réveille  » et lui fournit assez d’énergie pour communiquer avec le lecteur concerné. La radio-identification, le plus souvent désignée par le sigle RFID , est une méthode pour mémoriser et récupérer des données à distance en utilisant des marqueurs appelés « radio-étiquettes » (« RFID tag » ou « RFID transponder » en anglais).
C’est une technologie d’identification automatique (sans contact) qui utilise le rayonnement radiofréquence pour identifier les objets porteurs d’étiquettes lorsqu’ils passent à proximité d’un interrogateur. Elle permet une détection automatique avec des distances de lecture de 10 à 200 m selon le type de puces.
Dans notre cas, nous utilisons des tags NFC (Near Field Communication).
C’est aussi une technologie de communication sans fil. Le NFC est une version plus évoluée de la RFID. Les puces RFID peuvent juste être lues, les puces NFC
permettent vraiment d’échanger des données. Le NFC est une technologie permettant d’échanger des données à moins de 10cm, entre deux appareils
équipés de ce dispositif. Le NFC est intégré à la plupart de nos terminaux mobiles sous forme de puce, ainsi que sur certaines cartes de transport ou de paiement maintenant.

Le tag est généralement organisé en « pages » contenant chacune un certain nombre de « bytes ». Dans le cas du ACE Anycubic, chaque page est constituée de 4 bytes, structurées de la manière suivante :

Page	Content	Format
4	Version marker	[0x7B, 0x00, 0x65, 0x00] (0x65 = v2)
5-7	SKU	12 bytes, null-padded ASCII
8	Unused	[0x00, 0x00, 0x00, 0x00]
10	Manufacturer	4 bytes ASCII (e.g., « AC » for Anycubic)
15	Material type	4 bytes ASCII (e.g., « PLA », « PETG »)
20	Color	ARGB format [Alpha, Red, Green, Blue]
24	Extruder temps	[min_lo, min_hi, max_lo, max_hi] (16-bit LE)
29	Bed temps	[min_lo, min_hi, max_lo, max_hi] (16-bit LE)
30	Diameter & length	[diam_lo, diam_hi, len_lo, len_hi]
31	Weight	[weight_lo, weight_hi, 0x00, 0x00] (grams)

La principale difficulté reste que ces informations ne sont pas documentées « officiellement » par Anycubic. Le tableau ci-dessous est donc une compilation d’informations trouvées sur différents Forum.

En pratique, voici ce que l’on peut obtenir en lisant une puce officielle Anycubic placée sur une bobine de la marque (PLA Tropical Turquoise) :

Page	Content	Format	En clair
4	Version marker	[0x7B, 0x00, 0x64, 0x00]	(0x64 = v1)
5-7	SKU	[0x48, 0x50, 0x4C, 0x31] [0x38, 0x2D, 0x31, 0x30] [0x32, 0x00, 0x00, 0x00]
8	Unused	[0x00, 0x00, 0x00, 0x00]
10	Manufacturer	[0x00, 0x00, 0x00, 0x00]	Non renseigné
15	Material type	[0x50, 0x4C, 0x41, 0x00]	PLA
20	Color	[0xFF, 0xBD, 0x9C, 0x00]
24	Extruder temps	[0xC8, 0x00, 0xD2, 0x00]	min : 200°C max : 210°C
29	Bed temps	[0x32, 0x00, 0x3C, 0x00]	min : 50°C max : 60 °C
30	Diameter & length	[0xAF, 0x00, 0x4A, 0x01]	Diametre : 175 Longueur : 330
31	Weight	[0xE8, 0x03, 0x00, 0x00]	Poids : 1000

Les informations lues sont donc cohérentes avec le descriptif donné dans le premier tableau.

Remarque :

A l’usage, je n’ai pas l’impression que les informations de températures et suivantes soient traitées par le slicer ou même l’imprimante.

Dans la pratique

Maintenant que nous maitrisons les données et leur emplacement, il suffit de les écrire dans le NTAG. Et plutôt que de me lanceer dans la programmation, je suis d’abord aller faire une petite recherche sur la toile, et je suis tombé sur exactement ce qu’il me fallait sur ce github :

https://github.com/DnG-Crafts/ACE-RFID?tab=readme-ov-file

Vous y trouverez une application Androïd, une application Arduino et une application Windows.

L’applicaion Androïd va par exemple se présenter de la façon suivante.

Il suffit de sélectionner la type de filament, le poids, la couleur, de détection le NTAG et décrire dedans. A noter que les couleurs peuvent être séelctionnées de différentes manière, ce qui est très pratique.
Pour les autres paramètres, il s’agit des valeurs standard visiblement déjà présentes dans le slicer Anycubic.

Il est aussi possible de formater un NTAG, d’afficher les valeurs par page et de paramétrer les valeurs par défaut :

Un outil donc utilisable clé en main, afin de programmer les NTAG et ainsi identifier n’importe quelle bobine.

La mise en place

Il suffit de coller les NTag programmés sur les 2 côtés de la bobine, environ à 1 cm du bord extérieur, et si possible face à face.
Il est bien important de coller un NTag sur chaque face. En effet, les lecteurs sont positionnés dans les 2 séparation bobines qui se trouvent à l’intérieur du boitier. Selon l’emplacement de la bobine, la lecture sera donc réalisée à gauche ou à droite de la bobine.

En conclusion

Même si l’absence de puce sur les bobines n’est pas bloquant car il est possible de définir manuellement les caractéristiques principales depuis l’écran de l’imprimante, c’est un grand confort d’avoir cette information automatiquement.

C’est tout !

 

 

 

Après une découverte rapide du scanner et de son logiciel dédié, je vous propose de tester la numérisation de différents objets. Ceci sera aussi de regarder de plus près les possibilités du logiciel.

Objet 1 : Arrosoir en faïence blanche et brillante.

Taille max de l’ordre de 25 cm.

Numérisation sans problème, l’objet étant placé sur un plateau tournant.

Après nettoyage et traitements, le scan est plutôt bien réussi, et donnera « presque » une impression conforme à l’objet initial.

Je dis presque, car un problème subsiste : à la base, l’objet est creux. Il n’est pas possible de faire le scan de l’intérieur. On se retrouve donc avec un objet un peu « étrange » intérieurement.

La numérisation d’objet creux demandera donc, en fonction du besoin soit une préparation avant scan pour fermer l’objet, soit un post-traitement pour le creuser. A ce stade, je n’ai pas exploré les solutions.

Objet_2 : une lampe à pétrole

Taille en hauteur : 52 cm

Avec cet objet, je rencontre très rapidement des problèmes. Tout d’abord, le verre n’est pas détecté correctement. Ensuite, la pièce est une vraie surface de révolution, à l’exception de la petite molette de réglage, visiblement trop petite pour être considérée comme une zone de référence. Conséquence : après un début de scan correct du corps de la lampe, le logiciel part en boucle et tente de rechercher un point de départ imaginaire. Ci-dessous le résultat :

Après traitement, on se retrouve avec une pièce un peu étrange.

Pour ce type de pièce, des solutions existent visiblement. Pour le corps, il va falloir coller des pastilles de repère (comme sur le plateau) afin de permettre au logiciel de se retrouver dans l’espace. Pour le verre, il existe des spray en bombe, comme par exemple le AESUB Blue. L’utilisation d’un spray permet non seulement d’augmenter le niveau des détails visibles par le scanner,  mais aussi de rendre possible le scan de pièces transparente ou brillante.
L’avantage de ce spray en particulier est qu’il disparaîtra totalement de votre pièce sous 4 heures. Sans nettoyage ou lavage, la pièce retrouvera son aspect d’origine après 4 heures.

Objet 3 : Une chouette en pierre blanche poreuse

Hauteur : 12 cm. Beaucoup de détails liés à la représentation des plumes dans la pierre.

J’ai pris cette fois un peu plus de temps pour numériser les différentes zones. Le logiciel permet en effet de reprendre un scan si on s’aperçoit qu’une zone n’a pas été correctement couverte.

Le résultat après traitement est parfait.

Les détails sont correctement représentés.

Objet 5 : une voiture miniature

Cette fois, je suis en dehors des spécifications du scanner. Il est en effet indiqué dans les spécifications du scanner que celui-ci ne peux scanner que des objets d’une taille minimale de 15 cm. Le précédent test avec la chouette de 12 cm était concluant. Que se passe-t-il avec un objet plus petit ?

La réponse en image avec une voiture miniature de tout juste 5 cm .

Tout d’abord, impossible de numériser l’objet seul. Il est nécessaire de passer par une reconnaissance de marqueurs (qui sont nativement sur mon plateau).

Ils se retrouvent affichés en vert dans le logiciel, lorsque celui-ci les identifie correctement.

Le résultat de la numérisation est le suivant :

Le résultat est très décevant. L’objet étant trop petit, les détails se retrouvent totalement écrasés. L’utilisation d’un spray pourrait peut-être améliorer les choses. Mais il faudrait une grosse amélioration pour obtenir une pièce imprimable.

Objet 6 : une statue

Un essai maintenant sur une statue en bronze, partiellement peinte.

Encore une fois, en prenant son temps, la numérisation ne pose ici aucun problème.

La texture est correctement identifée.L

Après traitement, l’objet pourra être simplement imprimé.

Il me restera à tester sur de « grands objets », le scanner étant annoncé comme pouvant numériser des pièces jusqu’à 2 mètres (en plusieurs passes), ainsi que le test de numérisation d’un modèle humain, afin de réaliser des bustes.

Ceci fera peut-être l’objet d’un autre article.

 

 

 

Après vous avoir présenté ce qu’il était possible de faire avec une Kinect, je vais tester un scanner un « peu plus » pro. Il s’agit ici d’un scanner d’entrée de gamme, sous la gamme des 400 €. Vous trouverez de nombreuses présentations de ce modèle, et je ne reviendrais pas ici sur l’aspect qualitatif du produit (belle sacoche, belle finition, etc).

En dehors de son prix abordable, ce qui est séduisant avec ce modèle est qu’il est équipé d’un module Wifi 6, ce qui permet de ne pas avoir de « fil à la patte ». Lorsque l’on va réaliser un scan, celui-ci sera directement visible en Live sur l’écran de votre PC. Il est aussi possible de directement connecter un smartophone, cette fois en filaire, pour être totalement nomade.

Je vais refaire appel à mon assistant « Gros Mickey », qui c’était déjà prêté au test de la kinect, pour faire quelques premiers essais.

La numérisation

Comme pour le test de la Kinect, mon assistant est confortablement installé sur son tabouret, ce qui va me permettre de tourner autour sans problème.
Je réalise le scan en ayant connecté mon smartphone, avec l’application Creality Scan fournie avec le scanner.

Le principe est le même que ce que j’avais réalisé avec la Kinect, sauf que l’on dispose d’une représentation en temps réel du scan. Avec de la patience et de la rigueur, on arrive à réaliser un scan très propre. Comme avec la kinect, si l’on va trop vite, le logiciel a tendance à perdre ses repères. Mais ce qui est impressionnant, c’est que dans ce cas, il suffit de ne plus bouger pour que le système se repositionne pratiquement seul.

Après une dizaine de minutes, je décide que mon scan est correct et je décide de le valider. Le logiciel me propose alors de commencer le traitement du scan. Je le lance et j’obtiens, après quelques minutes, un message d’erreur m’indiquant que le traitement demande trop de ressources pour mon téléphone. Mais le message est très clair : il m’indique la procédure à suivre sur un PC pour effectuer le traitement.

L’importation du scan

Sur le PC, on dispose du même logiciel Creality Scan. Une option permet l’import direct d’un scan réalisé depuis un téléphone. Il suffit que le PC et le téléphone soient sur le même réseau wifi. Sur le PC, vous scanner avec votre téléphone le datamatrix proposé, et le transfert est automatique.

Après quelques minutes, le scan de « gros mickey » est disponible.

C’est quand même pas mal !

Pour mémoire, ci-dessous, ce que j’avais obtenu avec la Kinect. On observe beaucoup plus de détails.

Le traitement

Je peux maintenant lancer le traitement proposé.

Le logiciel va effectuer un remaillage du scan, et appliquer la texture qui a été capturée pendant le scan. Pour un résultat très réaliste.

(OK noir sur noir n’est pas le meilleur choix pour bien voir).

Le post-traitement

J’ai eu faire très attention et tenter de bien scanner partout, il y a des zones oubliées. Pour me donner bonne conscience, je vais dire que ces zones n’étaient pas accessibles (ou si je suis de mauvaise foi, que j’ai oublié volontairement d’y passer). C’est le cas par exemple autour de la bouche.

Le logiciel propose un outil automatique (ou manuel) pour combler les manques de scan.

En prenant les options par défaut, le résultat :

Creality Scan propose aussi un lissage du modèle, pour diminuer les irrégularités .

Sur ce scan, honnêtement, le résultat n’est pas flagrant.

Par contre, une option importante est la possibilité de simplifier le scan.
En sortie de traitement, le modèle comporte plus de 3 millions de faces.

Une telle quantité de faces ne vas pas être utile pour une impression 3D. Pire, le traitement du slicer va être très long et risque de ne pas aboutir !

Si je simplifie à l’extrême, j’arrive avec un modèle qui ne comporte plus que 350 000 faces, ce qui donne un résultat très peu dégradé à l’oeil, et sera beaucoup plus facile à imprimer.

Au-delà (car il est toujours possible de simplifier encore), les facettes vont commencer à être visibles sur ce modèle. Mais là encore, tout sera affaire de goût. Peut-être voulez-vous un Mickey en low-poly ?

Il restera ensuite à exporter le résultat, en obj, stl ou ply, en fonction de votre besoin.

En conclusion

En une quinzaine de minutes, il m’a été possible d’obtenir une numérisation très correcte, imprimable sans grandes retouches.

Reste maintenant à approfondir avec d’autres objets, afin de voir quelles sont les limitations de ce scanner et les éventuelles solutions de contournement.

Je vous propose de poursuivre l’expérience dans cet autre article, qui sera enrichi au fur et à mesure de mon utilisation du scanner et de son logiciel associé.

Dans un précédent article, je vous avais parlé de la numérisation d’un objet avec une Kinect (l’article est ici). C’est une technique peu couteuse qui reste efficace pour des objets sans trop de détails.

Il existe une autre technique, basée sur le traitement de photographies. Si ce procédé était hier plutôt réservé aux professionnels dans le cadre de prises de vues aériennes pour l’urbanisme, il se démocratise. Nos smartphones sont en effet maintenant capables de prendre des photos en haute résolution, et certains éditeurs proposent des solutions open source ou limitées de leurs produits, qui restent utilisables pour un usage privé.

Contraintes et mise en garde

Avant de regarder les solutions disponibles aujourd’hui, il faut avoir en tête certains points sur cette technique. Le principe est « relativement » simple : on prend une série de photos en se déplaçant autour de la zone (ou en faisant tourner l’objet). Chacune des photographies sera traitée pour identifier les relations entre 2 prises de vue successives et en « déduire » le positionnement de l’appareil de prise de vue. A partir de ce moment, chaque prise de vue pourra être positionnée dans l’espace et restituer ainsi une représentation 3D de l’espace. De ceci, il en découle que :

• trop peu d’images va rendre la reconstitution aléatoire,
• trop d’images va rendre le temps de traitement très long,
• trop de variation de lumière, de contraste, d’échelle dans les prises de vues risque de générer un rejet de certaines images,
• les objets brillants ou translucides ne pourront pas être numérisés correctement.

Une fois ces éléments pris en considération, nous allons pouvoir commencer.

Pour cet article, j’ai choisi de « tenter » la numérisation d’un simple galet, d’environ 10 cm dans sa plus grande dimension.

Afin de capturer les images dans les meilleurs conditions possible, je vais positionner mon galet dans une boite à lumière, sur un plateau tournant, et positionner mon téléphone sur un pied. L’intérêt est de maitriser l’éclairage, d’éviter les zones d’ombre et de toujours avoir une même distance par rapport au centre de rotation.

Regardons maintenant les solutions logicielles disponibles.

Il existe des solutions gratuites et payantes, faciles ou non d’utilisation. Je vous propose de rester sur « le gratuit ». Je vais donc tester la version Free de 3D Zéphyr (https://www.3dflow.net/3df-zephyr-free/) et MeshRoom qui est totalement open-source (https://meshroom.fr.uptodown.com/windows/telecharger)

3D Zéphyr

La version gratuite limite le traitement de 50 photos avec un seul processeur graphique. Il y aura aussi des limitations dans les formats d’export et l’absence de certains outils. Mais cette version reste parfaitement utilisable pour numériser de petites objets en vue de leur impression 3D.

Même si l’interface utilisateur est très riche, le processus de découverte reste simple et classique :

• on importe les photos,
• on applique optionnellement un masque afin de réduire la zone de traitement,
• le logiciel aligne les photos,
• le logiciel créé un nuage de points, qui va permettre de créer un maillage,
• on repose la texture sur le maillage,
• on exporte le fichier pour traitement d’impression 3D par exemple.

Ci-dessous le résultat avec mon galet.

Avec 14 photos, le logiciel a identifié un nuage de 184 841 points, et à généré un maillage de 369 843 triangles. Une fois exporté en format .obj (très peu de choix sur cette version free), je peux sans problème l’importer dans mon slicer.

Meshroom

Même mode opératoire avec MeshRoom, mais encore en plus simple .

On colle les images dans la partie prévue. Et on clique sur le bouton Start.

Il est toujours possible de modifier l’ensemble des paramètres et des fonctions réalisées, le logiciel présentant les opérations sous forme de graphe.

A noter que le logiciel ne propose aucune option d’exportation de fichier. Il faut accéder au répertoire de travail de MeshRoom pour récupérer directement le fichier .obj nativement créé.

Remarque importante :

Le logiciel est prévu pour fonctionner avec une carte NVidia. Pénalisant pour les possesseurs de matériel à base de carte AMD Radéon par exemple.
Heureusement, il existe une option qui permet de se passer de carte NVidia, mais avec une qualité obtenue un peu dégradée.

Il faut passer par le menu fichier et choisir un pipeline différent du pipeline par défaut.

En conclusion

Des solutions qui fonctionnent pour numériser des pièces, mais qui restent difficiles à mettre en place en raison des contraintes liées aux prises de vues : lumière constante et diffuse pour éviter les ombres, pas de reflet, pas de pièces transparentes, etc.